2.6.3.4 Failure Mode and Effect Analysis FMEA
Failure Mode and Effect Analysis FMEA merupakan bentuk analisis
yang sistematis pada setiap tahapan aktivitas untuk dapat mengidentifikasi dan mengevaluasi tingkat kegagalanbahaya failure potensial yang ada pada sistem,
produk, proses terutama akar-akar fungsi yang mempengaruhi sistem, produk dan proses tersebut. Fokus FMEA adalah strategi preventif terhadap meningkatnya
nilai faktor-faktor ketidaksesuaian dan merupakan salah satu perangkat kerja dalam menganalisis risiko-risiko dari bahaya yang akan timbul dalam sistem,
produk dan proses yang ada Scipioni et al., 2002. Aspek yang penting dalam FMEA adalah evaluasi risiko dari potensi
kegagalan potential failure untuk setiap subsistem. Setiap kegagalan dinilai dari Risk Priority Number
RPN. Angka RPN 1 sampai 1000 adalah indeks hasil kali dari keparahan severity, peluang kegagalan muncul occurrence dan
peluang kegagalan terdeteksi detection. Severity adalah dampak yang kemungkinan akan muncul akibat kegagalan dalam sistem. Occurrence
merupakan peluang kegagalan akan timbul pada sistem. Detection merupakan peluang kegagalan terdeteksi pada sistem dengan menggunakan alat kontrol yang
ada Varzakaz dan Arvanitoyannis, 2007. Integrasi antara FMEA dengan HACCP dapat dilakukan karena adanya
pendekatan yang mirip antara keduanya. Hasil dari nilai resiko pada FMEA dapat digunakan dalam HACCP plan perusahaan Scipioni et al., 2002.
2.6.3.5 Diagram Sebab-Akibat
Diagram sebab-akibat cause and effect diagram sering disebut juga “diagram tulang ikan” fishbone diagram atau diagram ishikawa ishikawa
diagram sesuai dengan nama Prof. Kaoru Ishikawa dari Jepang yang
memperkenalkan diagram ini, adalah suatu pendekatan terstruktur yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan
penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan terjadi. Contoh diagram sebab-akibat dapat dilihat pada Gambar 5.
Gambar 5. Contoh diagram sebab-akibat Larson, 2003 Diagram sebab-akibat dapat dipergunakan untuk hal-hal sebagai berikut:
a Untuk mengumpulkan sebab-akibat variasi dalam proses.
b Untuk mengidentifikasi kategori dan sub-kategori sebab-sebab yang
mempengaruhi suatu karakteristik mutu tertentu. c
Untuk memberikan petunjuk mengenai macam-macam data yang perlu dikumpulkan.
d Diagram sebab-akibat dapat membantu mengidentifikasi sebab-sebab proses
yang mempunyai peranan bagi timbulnya efek yang tidak dikehendaki pelanggan.
Fungsi diagram sebab-akibat, yaitu berperan dalam memusatkan perhatian operator, bagian produksi dan pimpinan dalam masalah mutu. Diagram sebab-
akibat yang dikembangkan dengan baik biasanya memajukan tingkat pemahaman terhadap proses tersebut Jugulum dan Samuel, 2008.
2.6.3.5 Implementasi 6S
Kategori