5. KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan
Hasil penilaian kelayakan dasar di PT Z menunjukkan bahwa PT Z dikategorikan sebagai Unit Pengolahan Ikan UPI dengan nilai B dengan jumlah
penyimpangan sebanyak 2 penyimpangan minor, 7 penyimpangan mayor dan 2 penyimpangan serius. Berdasarkan analisis bahaya, identifikasi titik kritis dan
pengendalian titik kendali kritis CCP yang telah dilakukan, yang tergolong sebagai CCP adalah pada tahap penerimaan receiving, tahap penyimpanan beku
bahan baku raw material storaging dan tahap pengecekan akhir grading. Berdasarkan evaluasi dengan konsep dasar lean six sigma hasil penilaian
keefektivitasan dari pengendalian risiko bahaya histamin menunjukkan bahwa pengendalian CCP di PT Z masih belum berjalan efektif. PT Z perlu melakukan
perbaikan pada sistem pengendalian CCP agar bahaya risiko peningkatan kadar histamin pada tuna loin beku dapat dikurangi.
5.2. Saran
Metode Lean Six Sigma
sebaiknya dapat digunakan untuk mengevaluasi efektivitas pengendalian risiko bahaya histamin pada proses pengolahan tuna loin
beku. Selain itu metode ini juga sebaiknya dapat dikembangkan untuk mengevaluasi tahapan proses pengolahan tuna loin beku lainnya, agar
keseimbangan dalam perusahaan tidak hanya memfokuskan keuntungan dan pertumbuhan perusahaan melainkan juga pada aspek yang penting lainnya seperti
keamanan pangan.
DAFTAR PUSTAKA
Badan Standarisasi Nasional. 2006. Standar Mutu Tuna Loin Beku. http:www.bsn.go.id [3 Februari 2009].
Ben-Gigirey B, Sousa JM, Villa T, Velazquez JB. 1999. Histamine and cadaverine production by bacteria isolated forom fresh and frozen
albacore. Journal of Food Protection 628:933-939. Block BA, Stevens DE. ed. 2001. Tuna, Physiology, Ecology, and Evolution.
United States of America: Academic Press. Bremner HA. 2000. Safety and Quality Issuses in Fish Processing. New York:
CRC Press. Breyfogle FW. 2003. Implementing Six Sigma. New York: John Wiley Sons.
[CAC] Codex Alimentarius Commission. 2003. Recommended International Code of Practice General Principles of Food Hygiene.
Rev. 4. Food and Agriculture OrganizationWorld Health Organization. Rome, Italy.
Cho B, Hooker NH. 2009. Commparing food safety standards. Food Control 20: 40-47.
Collette BB, Nauen CE. 1983. FAO Species Catalogue. Vol 2 Scombrids of The World. Rome:FAO
Dalgaard P, Emborg J, A Kjolby, ND Sorensen, NZ Ballin. 2008. Histamine and biogenic amines : formation and importance. in seafood dalam T Borresen
edited, Improving Seafood Products for the Customer. North America : Woodhead Publishing Limited and CRC Press LLC.
[Ditjen PPHP] Direktorat Jenderal Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan. 2007. Peraturan No. PER.011DJ-P2HP2007 tentang Pedoman Teknis
Penerapan Sistem Jaminan Mutu dan Keamanan Hasil Perikanan. Jakarta : Direktorat Jenderal Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan,
Departemen Kelautan dan Perikanan.
De Leiva J, Majkowski J. 2004. Tuna Resources. Italy: Food Agricultural Organization.
[DKP] Departemen Kelautan dan Perikanan. 2008
a
. Ekspor Tuna. http:www.dkp.go.id [5 Februari 2009].
[DKP] Departemen Kelautan dan Perikanan. 2008
b
. Statistik Perikanan Tangkap Indonesia 2007
. Jakarta: DKP. [DKP] Departemen Kelautan dan Perikanan. 2008
c
. Potensi dan Pemberdayaan Ikan Tuna. http:www.dkp.go.id [20 Februari 2009].
Domenech E, Escriche I, Martorell S. 2008. Assesing the effectiveness of critical control points to guarantee food safety. Food Control 19: 557-565.
El-Haik B, Al-Omar R. 2006. Simulation Based Lean Six Sigma and Design For Six Sigma.
New Jersey: John Wiley and Sons. Emborg J, Dalgaard P. 2008. Modelling the effect of temperature, corbon dioxide,
water activity and pH on growth and histamine formation by Morganella psychrotolerant. Food Microbiology
128: 226-233. Eskin NAM. 1990. Biochemistry of Foods. Canada: Academic Press Inc.
[FDA] Food and Drug Administration. 2009. FDA Import Refusal. www.fda.gov [26 Mei 2009].
Gaspersz V. 2001. Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama.
Gaspersz V. 2006. Lean Six Sigma. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama. George ML. 2002. Lean Six Sigma. New York: Mc GrawHill.
Gram L, Dalgaard P. 2002. Fish spoilage bacteria – problems and solutions. Enviromental Biotechnology
13: 262-266. Hayes GD, Scallan AJ, Wong JHF. 1997. Applying statistical process control to
monitor and evaluate HACCP hygiene data. Food Control 84:173-176. Herath D, Henson S. 2006. Does Canada need mandatory HACCP, result from
food processing sector. Canadian Journal of Food Economics 54:443- 459.
Huss HH, Ababouch L, Gram L. 2004. Assesment and management of seafood safety and quality
. Italy: FAO. [ICMSF] International Commission on Microbiological Specifications for Foods.
1998. Applications of the hazard analysis critical control point HACCP system to ensure microbiological safety and quality
. Oxford : Blackwell Scientific Publications.
Isixsigma. 2008. Control chart. http:www.isixsigma.com [1 Februari 2009]. Joglekar AM. 2003. Statistichal Method for Six Sigma. New Jersey: John Wiley
and Sons. Jugulum R, Samuel P. 2008. Design For Six Sigma. New Jersey: John Wiley and
Sons.
Kanki M, Yoda T, Tsukamoto T. 2002. Klebsiella pneumoniae Produces No Histamine: Raoultella planticola and Raoultella ornithinolytica Strains
Are Histamine Producers. Enviromental Microbiology 68:. 3462–3466. Kerr M, Lawicki P, Aguirre S, Rayner C. 2002.
Effect of Storage Condition on Histamine Formation in Fresh and Canned Tuna
. Werribee: Public Health Division of Victoria Government.
Kim SH, Gigirey BB, Velasquez JB, Price RJ. 2000. Histamine and biogenic amine production by Morganella morganii isolated from temperature
abused albacore. Journal of Food Protection 63 2: 244-251. Kim SH, Price RJ, Morrisey MT, Field KG, Wei CI, An I. 2002. Histamine
storage temperatures. production by Morganella morganii in mackerel, albacore, mahi-mahi, and salmon at various Journal of Food Science 67 4:
1522-1529.
Kimata M. 1961. The Histamine Problem dalam Fish as Food Vol 1. New York: Acad Press.
Lakmisha IP, Ravishankar CN, Ninan G, Mohan CO, Gopal TKS. 2008. Effect of freezing time on the quality of indianmackerel Rastrelliger kanagurta
during frozen storage. Journal of Food Science 737: 345-353. Larson A. 2003. Demistifying Six Sigma. New York: Amacom.
Lee SS, Dugger JC, Chen JC. 1999. Kaizen: an essential tools for inclusion for industrial technology curricula. Journal of Industrial Technology 161:
1-7. Lehane L, Olley J. 2000. Histamine fish poisoning revisited. International Journal
of Food Microbiology 58: 1-37.
Mazzocco MA. 1996. HACCP as business management tool. American Journal of Agriculture Economy
78: 770-774. Montgomery DC. 1996. Introduction to Statistical Quality Control. Washington :
Department of Mechanical Engineering University of Washington. [NFPA] National Food Processing Association. 1992. HACCP and Total Quality
Management, a winning concepts in the 90’s. Journal Food Protection 55: 459-462.
Oriss GD, Whitehead AJ. 2000. HACCP as a Part of an Overall Quality Assurance System in International Food Trade. Food Control 11: 345-351.
Paiva T, Tominaga M, Paiva AC. 1970. Ionization of histamine, N- acetylhistamine, and their iodinated derivatives. J. Med. Chem 13, 689–
692.
Panisello PJ, Quantick PC, Knowles MJ. 1999. Towards the implementation of HACCP, result of UK regional survey. Food Control 10: 87-98.
Panisello PJ, Quantick PC. 2000. Technical Barriers to Hazard Analysis Critical Control Point HACCP. Food Control 12:165-173.
Pierson MD, Corlett JDA. 1992. HACCP : Principles and Applications. New York : Van Nostrand Reinhold.
Rath A, Strong J. 2005. Rath and Strong’s Six Sigma Advanced Tools Pocket Guide.
New York: McGraw Hil. Ropkins K, Beck AJ. 2000. Evaluation of worldwide approaches to the use of
HACCP to control food safety. Food Science and Tech 11: 10-21. Rossi S, Lee C, Ellis PC, Pivarnik LF. 2002. Biogenic amine formation in bigeye
tuna steak and skipjack tuna. Journal of Food Chemistry and Toxicology 67: 2056-2060.
Saanin, H. 1984. Taksonomi dan Kunci Identifikasi Ikan I II. Jakarta: Bina Cipta.
Scipioni A, Saccarola G, Angela C, Francesca A. 2002. FMEA methodology design, implementation and integration with HACCP system in a food
company. Food Control 13: 495-501 Sumner J, Ross T, Ababouch L. 2004. Application of Risk Assessment in the Fish
Industry . Roma: Food and Agriculture Organization of The United Nation.
Tao ZH, Sato M, Yamaguchi T, Nakano T. 2009. Formation and diffusion of histamine in the muscle of tuna fish. Journal of Food Control 20: 923-926.
Tang LC, Goh TN, Yam HS, Yoap T. 2006. Six Sigma Advance Tools for Black Belts and Master Black Belts .
New Jersey: John Wiley and Sons. Taylor SL, Speckhard MW. 1983. Isolation of histamine-producing bacteria from
frozen tuna. Mar. Fish. Rev. 45 : 35–40. Taylor SL, Guthertz L, Leatherwood M, Lieber ER. 1979. Histamine Production
by Klebsiella pneumoniae and an Incident of Scombroid Fish Poisoning.
Enviromental Microbiology 37: 274-278.
Taylor EA, Taylor JZ. 2004. Using qualitative psychology to investigate HACCP implementation barriers. International Journal of Environmental Health
Research 141: 53 – 63.
Undeland I. 2001. Lipid oxidation in fatty fish during processing and storage, dalam Bremner A, Safety and Quality Issues in fish Procesing, New York:
CRC Press.
Varzakas TH, Arvanitoyannis IS. 2007. Application of Failure Mode and Effect Analysis FMEA, cause and effect analysis, and pareto diagram in
Conjuntion with HACCP in Manufacturing Plant. Food Science and Nutrition
47: 363-387 Vela AR, Fernandez JM. 2003. Barriers for the developing and implementation of
HACCP plans: results from a Spanish regional survey. Food Control 14: 333–337.
Violaris Y, Bridges O, Bridges J. 2008. Small business big risk: current status and future directions of HACCP in Cyprus. Journal of Food Control 19: 439-
448. Yoshinaga AH, Frank DH. 1982. Histamin producing bacteria in Katswonus
pelamis. Enviromental Microbiology 57: 447-452.
Yamanaka H, Shiomi K, Kikuchi T, Okozumi M. 1982. A pungent compound produce in the meat of frozen yellowfin tuna and marlin. Japanese society of
Scientific fisheries 485: 685-689.
LAMPIRAN
Lampiran 1. Deskripsi produk Nama Produk
Ikan beku Tuna Nama species
Thunnus sp
Asal bahan baku Lautan Hindia ditangkap dengan Long
Line Bagaimana bahan baku diterima
• Bahan baku dibeli dari supplier di tempat pendaratan ikan
• Bahan baku diangkut dari tempat pendaratan dengan thermoking
• Bahan baku diterima dalam kondisi beku dan suhu dipertahankan -18
C dan dicek dengan thermometer digital
Produk akhir Loin
Media Tidak ada
Tahapan pengolahan Receiving, weighing I, freezing I,
Storaging I, loining by machine, trimming and skinning, panning,
freezing II, grading, glazing, wrapping, weighing II, packing and labeling,
storaging II, stuffing
Jenis kemasan - plastic wrap
- master carton: 20 kg Penyimpanan Penyimpanan
di cold storage
pada suhu -25
C Daya awet
2 tahun disimpan dalam suhu -25 C
Labelspesifikasi Spesifikasi produk, Nama produk,
nama perusahaan, berat bersih, size, asal produk, tanggal produksi, tanggal
kadaluarsa, jumlah loin per master karton
Penggunaan produk Siap untuk dimasak
Pembeli United State of America, Jepang, Iran,
Israel, Italy, etc. Pesyaratan yang berlaku
Sesuai dengan standar nasional, internasional dan konsumen
Sumber: Bagian Produksi PT Z 2009
85
Lampiran 2. Standard Sanitation Operation Procedure
Bahan Referensi Prosedur
1. Air dan es
Codex CACRCPRev 42003 ISO 22000
EU Regulation 8522004 ART 4 and 5 EU Guidence on implementation procedure
based on HACCP Nv 2005CH 5 INDONESIA KEP 21 Men2004
PMK RI 416MENKESPERIX1990 • Sumber air yang berasal dari PDAM dan sumur bor yang
telah melalui treatment digunakan untuk produk dan proses • Es dibuat dengan air bersih yang sudah di treatment dan
dibuat di pabrik sendiri • Dilaksanakan cek secara berkala untuk memastikan mutu
air sesuai dengan standar sebanyak 3 kali setiap 3 bulan sekali di Laboratorium eksternal dan di laboratorium
internal setiap dua minggu
2. Sanitasi peralatan
Codex CACRCPRev 42003 ISO 22000
EU Regulation 8522004 ART 4 and 5 EU Guidence on implementation procedure
based on HACCP Nv 2005CH 5 INDONESIA KEP 21 Men2004
PMK RI 416MENKESPERIX1990 • Peralatan yang kontak langsung dengan produk dicuci air
bersih dan air panas • Peralatan yang tidak kontak dengan produk dicuci dengan
air dan disemprot alkohol sebelum proses • Sanitasi dicek dan dicatat setiap hari oleh QC
3. Sanitasi untuk lantai dan tembok
Codex CACRCPRev 42003 ISO 22000
EU Regulation 8522004 ART 4 and 5 EU Guidence on implementation procedure
based on HACCP Nv 2005CH 5 • Lantai dan dinding dibersihkan menggunakan air, klorin
200 ppm, disinfektan, air bertekanan tinggi dan disikat sebelum proses, selama proses, saat istirahat makan siang
dan setelah akhir proses • Dicek dan direkam oleh QC
4. Sabun cuci tangan dan kaki
Codex CACRCPRev 42003 EU Guidence on implementation procedure
based on HACCP Nv 2005CH 5 • Hand dips dengan konsentrasi klorin sebesar 10 ppm,
sabun cair dan mesin pengering tangan diletakkan di depan ruang proses.
85
86
• Konsentrasi klorin untuk foot dips sebesar 200 ppm • Dicatat dan direkam oleh QC
5. Kesehatan dan kebersihan pekerja
Codex CACRCPRev 42003 ISO 22000
EU Regulation 8522004 ART 4 and 5 EU Guidence on implementation procedure
based on HACCP Nv 2005CH 5 • Pegawai baru harus dalam kondisi baik ditunjukkan
dengan surat dokter • Segala penyakit harus dilaporkan dan pegawai yang sakit
tidak boleh menangani produk • Pegawai tidak boleh mengobrol, meludah, merokok,
makan dan minum di ruang proses. • Setiap pegawai harus bertanggung jawab menjaga area
kerja dari kotoran dimana serangga dan bakteri bisa hidup. • Setiap pegawai harus memakai pakaian pelindung, sarung
tangan, topi, apron, masker, sepatu dan diganti secara teratur.
• Pegawai dilarang memakai perhiasan, jam tangan dan peniti.
• Tangan, sarung tangan, pakaian luar karyawan serta peralatan yang langsung kontak dengan produk tidak boleh
bersentuhan langsung dengan produk sebelum dicuci dengan baik
• QC memeriksa perlengkapan dan kebersihan karyawan sebelum masuk ke ruang pengolahan
6. Kamar kecil
Codex CACRCPRev 42003 • Menjaga toilet agar tetap bersih dan kondisi yang baik
• Toilet terletak di belakang jauh dari ruang proses. • Tersedia fasilitas sanitasi
86
87
Lampiran 3. Good Manufacturing Practices GMP
Tahap Prosedur Monitoring
Tindakan koreksi
Rekaman Receiving
− Cek organoleptik − Cek histamin, logam berat
dan mikrobiologi − Cek temperatur Suhu ikan
tuna -18 C
− Penanganan ikan dilakukan secara aman, bersih cepat,
dingin untuk mencegah kenaikn suhu dan
kontaminasi bakteri pada ikan
− Supervisor checker dan QC supervisor bertanggung jawab terhadap hal ini
faktor-faktor yang mempengaruhi mutu produk
− Secara periodik QC Lab menguji contoh ikan histamine dan mikrobiologi di
laboratorium internal − Uji logam berat dilakukan di
laboratorium eksternal setiap ekspor − Jika ikan mutunya kurang
bagus dikembalikan ke penjual
− Histamin 30 ppm direject
− TPC 250.000 direject − Jika suhu -18
C ikan segera dibekukan
Form 01 Form 04
Form 08
Weighing 1 − Penimbangan dilakukan
secara aman, bersih, cepat dan dingin
− Pekerja dan peralatan dalam keadaan hygiene
− Pekerja terlatih − Timbangan dikalibrasi sebelum dipakai
dan dicek setiap 15 kali menimbang oleh QC.
− QC bertanggung jawab terhadap pekerja dan peralatan
− Diadakan pelatihan internal − Jika timbangan tidak
sesuai dengan kalibrasi, timbangan diperbaiki atau
ganti timbangan baru. − Jika pekerja dan peralatan
kotor segera dibersihkan − Jika timbangan tidak sesuai
maka ditimbang ulang Form 03
Form 07
Freezing 1 Ikan segera dimasukkan ke ABF
waktu pembekuan 8-10 jam temperature -35
C Pengawas ABF bertanggung jawab terhadap
hal tersebut Perbaiki dan bersihkan mesin
pembekuan Form 05
87
88
Cold Storage 1 Seluruh bahan baku disimpan di
cold storage -20 C
Penyimpan yang baik dengan sistem pallet bersusun dan
sistem FIFO Mengatur cold storage
dilakukan oleh personal yang terlatih
Pengawas cold storage bertanggungjawab terhadap hal ini
Pengawas mekanik bertanggungjawab terhadap normalnya temperatur
Perbaiki jika rusak, bersihkan saluran udara pembekuan
Turunkan suhu bila naik Bersihkan cold storage
sebelum dipakai Form 06
Loining by machine
Ikan beku dibelah menggunakan mesin potong yang sudah
disanitasi, pisau tajam dan bersih digunakan untuk ikan
segar Ikan dipotong menjadi 4 bagian
sesuai ukuran Proses loin dilakukan
secepatnya QC proses harus bertanggung jawab
terhadap proses tersebut Semua pekerja harus diberi
informasi terhadap proses tersebut
Tim proses dilatih untuk menghindari kesalahan
Jika ada loin yang kurang bagus segera dipisahkan
Form 03
Trimming and skinning
Trimming ikan menggunakan pisau yang sudah disanitasi
untuk menghilangkan tulang, daging hitam dan perut.
Suhu ruangan dijaga 10
C QC supervisor harus bertanggung jawab
terhadap aktivitas ini. QC Supervisor harus bertanggungjawab
terhadap mutu ikan Semua pekerja harus diberi
informasi terhadap proses tersebut
Tim proses dilatih untuk menghindari kesalahan
Re-trimming Form 03
Form 04
Freezing II Loin disusun memakai pan
Pembekuan selama 8 – 9jam pada temperature -35
C Pengawas ABF bertanggung jawab terhadap
hal ini Pengawas mekanik bertanggung jawab
Perbaiki jika rusak dan bersihkan saluran udara
pembekuan Form 05
88
89
terhadap normalnya suhu Bersihkan ABF sebelum
dipakai Grading Pengawas
mutu memeriksa
mutu ikan, dengan cara memisahkan ikan yang
memenuhi standard dan tidak. Ikan diletakkan di atas meja
yang bersih kemudian diuji orlep dan histamin
Produk harus dicek bau, tulang, daging hitam, kulit dan warna
daging. Pengawas mutu harus bertanggung jawab
terhdap proses ini Pengawas mutu laboratorium mengikuti
akitivitas pemisahan tersebut Gunakan alat kerja yang bersih
Jika ada produk yang kurang baik, pisahkan segera
Jika kurang jelas, lapor ke kepala produksi.
Form 02 Form 03
Glazing Untuk mencegah dehidrasi loin
harus di glazing dengan air murni bersih yang dingin suhu 0
C – -5
C Glazing sesegera mungkin
Pengawas mutu harus bertanggungjawab terhadap hal ini
Pengawas mutu laboratorium harus mengikuti aktivitas tersebut
Jika kurang dingin, tambahkan es dan gunakan air bersih
Tempat pekerja yang cukup sehat
Form 03
Wrapping Dikemas sesegera
mungkin Loin dikemas dengan polybag
QC proses harus bertanggung jawab terhadap proses tersebut
Ganti dengan plastik yang bersih
Pekerja harus detraining sebelumnya
Frm 03
Metal detecting Sebelum disimpan di cold
storage semua produk harus melalui proses metal detector
Jika teridentifikasi logam di produk tersebut, kardus
dibongkar dicek ulang oleh QC Pengawas packing harus bertanggung jawab
terhadap hal tersebut Sebelum digunakan dan
setelah pemakaian 15 kali Md harus dikalibrasi ulang
Jika ada masalah recek kembali produk tersebut
Form 02
89
90
atau tidak dapat pengesahan untuk diekspor
Gunakan stempel Md untuk setiap karton
Weighing 2 Penimbangan dilakukan oleh
personel terlatih Alat timbang dicek dan
dikalibrasi Produk timbang sesuai dengan
spesifikasi buyer Pengawas mutu harus bertanggung jawab
terhadap hal tersebut Cek timbangan sebelum dipakai dan setiap
15 kali timbangan. Timbangan dikalibrasi jika
tidak layak Hasil timbangan tidak sesuai,
timbang ulang Weighing book
Form 03 Form 07
Packing and labelling
Karton yang dipakai untuk loin diberi label cantumkan seluruh
keterangan di label tersebut dan gunakan stempel QC
Pengawas mutu harus bertanggungjawab terhadap hal ini
Pengawas proses harus bertanggungjawab terhadap hal ini
Ganti dengan alat-alat packing yang bersih dan sesuai
prosedur Pekerja harus ditraining
sebelumnya Form 03
Form 04
Cold Storage Seluruh master karton disimpan
di cold storage -25 C
Penyimpan yang baik dengan sistem pallet bersusun dan
sistem FIFO Mengatur cold storage
dilakukan oleh personal yang terlatih
Pengawas cold storage bertanggungjawab terhadap hal ini
Pengawas mekanik bertanggungjawab terhadap normalnya temperatur
Perbaiki jika rusak, bersihkan saluran udara pembekuan
Bersihkan cold storage sebelum dipakai
Form 06
Stuffing Cek suhu container sebelum
produk dimasukkan suhu container -25
C Harus ada staff yang sudah
terlatih untuk stuffing Pengawas cold storage harus bertanggung
jawab Pengawas mutu harus bertanggungjawab
terhadap hal ini Repak karton jika rusak
Dicek kelayakan forklift Pekerja harus detraining
sebelumnya Stuffing cepat dan higienis
Form 03 Form 10
90
Lampiran 4. Daftar penilaian check list Unit Pengolahan Ikan UPI
DAFTAR PENILAIAN CHECK LIST UNIT PENGOLAHAN IKAN UPI
No. Aspek Yang Dinilai
Dasar Huku
m O
K
Mn My Sr Kr Keterangan
1 Lay-out Desain Arsitektur
1.1 Area UPI memadai untuk melakukan pekerjaan dalam
kondisi saniter dan higienis. KEP.01
MEN 2007,
BAB V, B, 2
√ [ ]
[ ]
1.2 Area UPI terdapat di daerah
industri yang telah disetujui Idem
√ [ ]
1.3 Area bersih terpisah dari area kotor
Idem √
[ ] [ ]
1.4 Lay out dapat mencegah kontaminasi
Idem √
[ ] [ ]
2 Lokasi dan Lingkungan
2.1 Kondisi lingkungan bersih dan selalu dijaga
kebersihannya KEP.01
MEN 2007,
BAB V, B, 9
√ [ ]
2.2 Sistem pembuangan
airsaluran bersih dan tidak memungkinkan arus balik ke
dalam ruang pengolahan Idem
√ [ ]
Kondisi tanah
memungkinkan terjadinya kontaminasi ke dalam
fasilitas √ [
]
3 Ruang
Penerimaan
3.1 Ruang penerimaan
bersih dan mudah diperbaiki
KEP.01 MEN
2007, BAB
V, B, 3 [
√ ] Ruang penerimaan
tidak bersih
3.2 Lantai, dinding, langit-langit
terbuat dari bahan yang mudah dibersihkan
Idem √ [
] 3.3 Tersedia cukup air bersih
yang sesuai dengan ketentuan
SK Menkes
90702 √ [
] 3.4 Saluran pembuangan tepat
dan bersih KEP.01
MEN 2007,
BAB V, B, 9
√ [ ]
3.5 Ruang penerimaan
tertutup dari lingkungan luar
KEP.01 MEN
2007, BAB
V, B, 1.b
[ ]
[ √ ]
Ruang penerimaan tidak tertutup dari
lingkungan luar
4 Ruang Penanganan
dan Pengolahan
4.1 Lantai