Saran KESIMPULAN DAN SARAN 1 Kesimpulan

5. KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Hasil penilaian kelayakan dasar di PT Z menunjukkan bahwa PT Z dikategorikan sebagai Unit Pengolahan Ikan UPI dengan nilai B dengan jumlah penyimpangan sebanyak 2 penyimpangan minor, 7 penyimpangan mayor dan 2 penyimpangan serius. Berdasarkan analisis bahaya, identifikasi titik kritis dan pengendalian titik kendali kritis CCP yang telah dilakukan, yang tergolong sebagai CCP adalah pada tahap penerimaan receiving, tahap penyimpanan beku bahan baku raw material storaging dan tahap pengecekan akhir grading. Berdasarkan evaluasi dengan konsep dasar lean six sigma hasil penilaian keefektivitasan dari pengendalian risiko bahaya histamin menunjukkan bahwa pengendalian CCP di PT Z masih belum berjalan efektif. PT Z perlu melakukan perbaikan pada sistem pengendalian CCP agar bahaya risiko peningkatan kadar histamin pada tuna loin beku dapat dikurangi.

5.2. Saran

Metode Lean Six Sigma sebaiknya dapat digunakan untuk mengevaluasi efektivitas pengendalian risiko bahaya histamin pada proses pengolahan tuna loin beku. Selain itu metode ini juga sebaiknya dapat dikembangkan untuk mengevaluasi tahapan proses pengolahan tuna loin beku lainnya, agar keseimbangan dalam perusahaan tidak hanya memfokuskan keuntungan dan pertumbuhan perusahaan melainkan juga pada aspek yang penting lainnya seperti keamanan pangan. DAFTAR PUSTAKA Badan Standarisasi Nasional. 2006. Standar Mutu Tuna Loin Beku. http:www.bsn.go.id [3 Februari 2009]. Ben-Gigirey B, Sousa JM, Villa T, Velazquez JB. 1999. Histamine and cadaverine production by bacteria isolated forom fresh and frozen albacore. Journal of Food Protection 628:933-939. Block BA, Stevens DE. ed. 2001. Tuna, Physiology, Ecology, and Evolution. United States of America: Academic Press. Bremner HA. 2000. Safety and Quality Issuses in Fish Processing. New York: CRC Press. Breyfogle FW. 2003. Implementing Six Sigma. New York: John Wiley Sons. [CAC] Codex Alimentarius Commission. 2003. Recommended International Code of Practice General Principles of Food Hygiene. Rev. 4. Food and Agriculture OrganizationWorld Health Organization. Rome, Italy. Cho B, Hooker NH. 2009. Commparing food safety standards. Food Control 20: 40-47. Collette BB, Nauen CE. 1983. FAO Species Catalogue. Vol 2 Scombrids of The World. Rome:FAO Dalgaard P, Emborg J, A Kjolby, ND Sorensen, NZ Ballin. 2008. Histamine and biogenic amines : formation and importance. in seafood dalam T Borresen edited, Improving Seafood Products for the Customer. North America : Woodhead Publishing Limited and CRC Press LLC. [Ditjen PPHP] Direktorat Jenderal Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan. 2007. Peraturan No. PER.011DJ-P2HP2007 tentang Pedoman Teknis Penerapan Sistem Jaminan Mutu dan Keamanan Hasil Perikanan. Jakarta : Direktorat Jenderal Pengolahan dan Pemasaran Hasil Perikanan, Departemen Kelautan dan Perikanan. De Leiva J, Majkowski J. 2004. Tuna Resources. Italy: Food Agricultural Organization. [DKP] Departemen Kelautan dan Perikanan. 2008 a . Ekspor Tuna. http:www.dkp.go.id [5 Februari 2009]. [DKP] Departemen Kelautan dan Perikanan. 2008 b . Statistik Perikanan Tangkap Indonesia 2007 . Jakarta: DKP. [DKP] Departemen Kelautan dan Perikanan. 2008 c . Potensi dan Pemberdayaan Ikan Tuna. http:www.dkp.go.id [20 Februari 2009]. Domenech E, Escriche I, Martorell S. 2008. Assesing the effectiveness of critical control points to guarantee food safety. Food Control 19: 557-565. El-Haik B, Al-Omar R. 2006. Simulation Based Lean Six Sigma and Design For Six Sigma. New Jersey: John Wiley and Sons. Emborg J, Dalgaard P. 2008. Modelling the effect of temperature, corbon dioxide, water activity and pH on growth and histamine formation by Morganella psychrotolerant. Food Microbiology 128: 226-233. Eskin NAM. 1990. Biochemistry of Foods. Canada: Academic Press Inc. [FDA] Food and Drug Administration. 2009. FDA Import Refusal. www.fda.gov [26 Mei 2009]. Gaspersz V. 2001. Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Utama. Gaspersz V. 2006. Lean Six Sigma. Jakarta : PT Gramedia Pustaka Utama. George ML. 2002. Lean Six Sigma. New York: Mc GrawHill. Gram L, Dalgaard P. 2002. Fish spoilage bacteria – problems and solutions. Enviromental Biotechnology 13: 262-266. Hayes GD, Scallan AJ, Wong JHF. 1997. Applying statistical process control to monitor and evaluate HACCP hygiene data. Food Control 84:173-176. Herath D, Henson S. 2006. Does Canada need mandatory HACCP, result from food processing sector. Canadian Journal of Food Economics 54:443- 459. Huss HH, Ababouch L, Gram L. 2004. Assesment and management of seafood safety and quality . Italy: FAO. [ICMSF] International Commission on Microbiological Specifications for Foods. 1998. Applications of the hazard analysis critical control point HACCP system to ensure microbiological safety and quality . Oxford : Blackwell Scientific Publications. Isixsigma. 2008. Control chart. http:www.isixsigma.com [1 Februari 2009]. Joglekar AM. 2003. Statistichal Method for Six Sigma. New Jersey: John Wiley and Sons. Jugulum R, Samuel P. 2008. Design For Six Sigma. New Jersey: John Wiley and Sons. Kanki M, Yoda T, Tsukamoto T. 2002. Klebsiella pneumoniae Produces No Histamine: Raoultella planticola and Raoultella ornithinolytica Strains Are Histamine Producers. Enviromental Microbiology 68:. 3462–3466. Kerr M, Lawicki P, Aguirre S, Rayner C. 2002. Effect of Storage Condition on Histamine Formation in Fresh and Canned Tuna . Werribee: Public Health Division of Victoria Government. Kim SH, Gigirey BB, Velasquez JB, Price RJ. 2000. Histamine and biogenic amine production by Morganella morganii isolated from temperature abused albacore. Journal of Food Protection 63 2: 244-251. Kim SH, Price RJ, Morrisey MT, Field KG, Wei CI, An I. 2002. Histamine storage temperatures. production by Morganella morganii in mackerel, albacore, mahi-mahi, and salmon at various Journal of Food Science 67 4: 1522-1529. Kimata M. 1961. The Histamine Problem dalam Fish as Food Vol 1. New York: Acad Press. Lakmisha IP, Ravishankar CN, Ninan G, Mohan CO, Gopal TKS. 2008. Effect of freezing time on the quality of indianmackerel Rastrelliger kanagurta during frozen storage. Journal of Food Science 737: 345-353. Larson A. 2003. Demistifying Six Sigma. New York: Amacom. Lee SS, Dugger JC, Chen JC. 1999. Kaizen: an essential tools for inclusion for industrial technology curricula. Journal of Industrial Technology 161: 1-7. Lehane L, Olley J. 2000. Histamine fish poisoning revisited. International Journal of Food Microbiology 58: 1-37. Mazzocco MA. 1996. HACCP as business management tool. American Journal of Agriculture Economy 78: 770-774. Montgomery DC. 1996. Introduction to Statistical Quality Control. Washington : Department of Mechanical Engineering University of Washington. [NFPA] National Food Processing Association. 1992. HACCP and Total Quality Management, a winning concepts in the 90’s. Journal Food Protection 55: 459-462. Oriss GD, Whitehead AJ. 2000. HACCP as a Part of an Overall Quality Assurance System in International Food Trade. Food Control 11: 345-351. Paiva T, Tominaga M, Paiva AC. 1970. Ionization of histamine, N- acetylhistamine, and their iodinated derivatives. J. Med. Chem 13, 689– 692. Panisello PJ, Quantick PC, Knowles MJ. 1999. Towards the implementation of HACCP, result of UK regional survey. Food Control 10: 87-98. Panisello PJ, Quantick PC. 2000. Technical Barriers to Hazard Analysis Critical Control Point HACCP. Food Control 12:165-173. Pierson MD, Corlett JDA. 1992. HACCP : Principles and Applications. New York : Van Nostrand Reinhold. Rath A, Strong J. 2005. Rath and Strong’s Six Sigma Advanced Tools Pocket Guide. New York: McGraw Hil. Ropkins K, Beck AJ. 2000. Evaluation of worldwide approaches to the use of HACCP to control food safety. Food Science and Tech 11: 10-21. Rossi S, Lee C, Ellis PC, Pivarnik LF. 2002. Biogenic amine formation in bigeye tuna steak and skipjack tuna. Journal of Food Chemistry and Toxicology 67: 2056-2060. Saanin, H. 1984. Taksonomi dan Kunci Identifikasi Ikan I II. Jakarta: Bina Cipta. Scipioni A, Saccarola G, Angela C, Francesca A. 2002. FMEA methodology design, implementation and integration with HACCP system in a food company. Food Control 13: 495-501 Sumner J, Ross T, Ababouch L. 2004. Application of Risk Assessment in the Fish Industry . Roma: Food and Agriculture Organization of The United Nation. Tao ZH, Sato M, Yamaguchi T, Nakano T. 2009. Formation and diffusion of histamine in the muscle of tuna fish. Journal of Food Control 20: 923-926. Tang LC, Goh TN, Yam HS, Yoap T. 2006. Six Sigma Advance Tools for Black Belts and Master Black Belts . New Jersey: John Wiley and Sons. Taylor SL, Speckhard MW. 1983. Isolation of histamine-producing bacteria from frozen tuna. Mar. Fish. Rev. 45 : 35–40. Taylor SL, Guthertz L, Leatherwood M, Lieber ER. 1979. Histamine Production by Klebsiella pneumoniae and an Incident of Scombroid Fish Poisoning. Enviromental Microbiology 37: 274-278. Taylor EA, Taylor JZ. 2004. Using qualitative psychology to investigate HACCP implementation barriers. International Journal of Environmental Health Research 141: 53 – 63. Undeland I. 2001. Lipid oxidation in fatty fish during processing and storage, dalam Bremner A, Safety and Quality Issues in fish Procesing, New York: CRC Press. Varzakas TH, Arvanitoyannis IS. 2007. Application of Failure Mode and Effect Analysis FMEA, cause and effect analysis, and pareto diagram in Conjuntion with HACCP in Manufacturing Plant. Food Science and Nutrition 47: 363-387 Vela AR, Fernandez JM. 2003. Barriers for the developing and implementation of HACCP plans: results from a Spanish regional survey. Food Control 14: 333–337. Violaris Y, Bridges O, Bridges J. 2008. Small business big risk: current status and future directions of HACCP in Cyprus. Journal of Food Control 19: 439- 448. Yoshinaga AH, Frank DH. 1982. Histamin producing bacteria in Katswonus pelamis. Enviromental Microbiology 57: 447-452. Yamanaka H, Shiomi K, Kikuchi T, Okozumi M. 1982. A pungent compound produce in the meat of frozen yellowfin tuna and marlin. Japanese society of Scientific fisheries 485: 685-689. LAMPIRAN Lampiran 1. Deskripsi produk Nama Produk Ikan beku Tuna Nama species Thunnus sp Asal bahan baku Lautan Hindia ditangkap dengan Long Line Bagaimana bahan baku diterima • Bahan baku dibeli dari supplier di tempat pendaratan ikan • Bahan baku diangkut dari tempat pendaratan dengan thermoking • Bahan baku diterima dalam kondisi beku dan suhu dipertahankan -18 C dan dicek dengan thermometer digital Produk akhir Loin Media Tidak ada Tahapan pengolahan Receiving, weighing I, freezing I, Storaging I, loining by machine, trimming and skinning, panning, freezing II, grading, glazing, wrapping, weighing II, packing and labeling, storaging II, stuffing Jenis kemasan - plastic wrap - master carton: 20 kg Penyimpanan Penyimpanan di cold storage pada suhu -25 C Daya awet 2 tahun disimpan dalam suhu -25 C Labelspesifikasi Spesifikasi produk, Nama produk, nama perusahaan, berat bersih, size, asal produk, tanggal produksi, tanggal kadaluarsa, jumlah loin per master karton Penggunaan produk Siap untuk dimasak Pembeli United State of America, Jepang, Iran, Israel, Italy, etc. Pesyaratan yang berlaku Sesuai dengan standar nasional, internasional dan konsumen Sumber: Bagian Produksi PT Z 2009 85 Lampiran 2. Standard Sanitation Operation Procedure Bahan Referensi Prosedur 1. Air dan es Codex CACRCPRev 42003 ISO 22000 EU Regulation 8522004 ART 4 and 5 EU Guidence on implementation procedure based on HACCP Nv 2005CH 5 INDONESIA KEP 21 Men2004 PMK RI 416MENKESPERIX1990 • Sumber air yang berasal dari PDAM dan sumur bor yang telah melalui treatment digunakan untuk produk dan proses • Es dibuat dengan air bersih yang sudah di treatment dan dibuat di pabrik sendiri • Dilaksanakan cek secara berkala untuk memastikan mutu air sesuai dengan standar sebanyak 3 kali setiap 3 bulan sekali di Laboratorium eksternal dan di laboratorium internal setiap dua minggu 2. Sanitasi peralatan Codex CACRCPRev 42003 ISO 22000 EU Regulation 8522004 ART 4 and 5 EU Guidence on implementation procedure based on HACCP Nv 2005CH 5 INDONESIA KEP 21 Men2004 PMK RI 416MENKESPERIX1990 • Peralatan yang kontak langsung dengan produk dicuci air bersih dan air panas • Peralatan yang tidak kontak dengan produk dicuci dengan air dan disemprot alkohol sebelum proses • Sanitasi dicek dan dicatat setiap hari oleh QC 3. Sanitasi untuk lantai dan tembok Codex CACRCPRev 42003 ISO 22000 EU Regulation 8522004 ART 4 and 5 EU Guidence on implementation procedure based on HACCP Nv 2005CH 5 • Lantai dan dinding dibersihkan menggunakan air, klorin 200 ppm, disinfektan, air bertekanan tinggi dan disikat sebelum proses, selama proses, saat istirahat makan siang dan setelah akhir proses • Dicek dan direkam oleh QC 4. Sabun cuci tangan dan kaki Codex CACRCPRev 42003 EU Guidence on implementation procedure based on HACCP Nv 2005CH 5 • Hand dips dengan konsentrasi klorin sebesar 10 ppm, sabun cair dan mesin pengering tangan diletakkan di depan ruang proses. 85 86 • Konsentrasi klorin untuk foot dips sebesar 200 ppm • Dicatat dan direkam oleh QC 5. Kesehatan dan kebersihan pekerja Codex CACRCPRev 42003 ISO 22000 EU Regulation 8522004 ART 4 and 5 EU Guidence on implementation procedure based on HACCP Nv 2005CH 5 • Pegawai baru harus dalam kondisi baik ditunjukkan dengan surat dokter • Segala penyakit harus dilaporkan dan pegawai yang sakit tidak boleh menangani produk • Pegawai tidak boleh mengobrol, meludah, merokok, makan dan minum di ruang proses. • Setiap pegawai harus bertanggung jawab menjaga area kerja dari kotoran dimana serangga dan bakteri bisa hidup. • Setiap pegawai harus memakai pakaian pelindung, sarung tangan, topi, apron, masker, sepatu dan diganti secara teratur. • Pegawai dilarang memakai perhiasan, jam tangan dan peniti. • Tangan, sarung tangan, pakaian luar karyawan serta peralatan yang langsung kontak dengan produk tidak boleh bersentuhan langsung dengan produk sebelum dicuci dengan baik • QC memeriksa perlengkapan dan kebersihan karyawan sebelum masuk ke ruang pengolahan 6. Kamar kecil Codex CACRCPRev 42003 • Menjaga toilet agar tetap bersih dan kondisi yang baik • Toilet terletak di belakang jauh dari ruang proses. • Tersedia fasilitas sanitasi 86 87 Lampiran 3. Good Manufacturing Practices GMP Tahap Prosedur Monitoring Tindakan koreksi Rekaman Receiving − Cek organoleptik − Cek histamin, logam berat dan mikrobiologi − Cek temperatur Suhu ikan tuna -18 C − Penanganan ikan dilakukan secara aman, bersih cepat, dingin untuk mencegah kenaikn suhu dan kontaminasi bakteri pada ikan − Supervisor checker dan QC supervisor bertanggung jawab terhadap hal ini faktor-faktor yang mempengaruhi mutu produk − Secara periodik QC Lab menguji contoh ikan histamine dan mikrobiologi di laboratorium internal − Uji logam berat dilakukan di laboratorium eksternal setiap ekspor − Jika ikan mutunya kurang bagus dikembalikan ke penjual − Histamin 30 ppm direject − TPC 250.000 direject − Jika suhu -18 C ikan segera dibekukan Form 01 Form 04 Form 08 Weighing 1 − Penimbangan dilakukan secara aman, bersih, cepat dan dingin − Pekerja dan peralatan dalam keadaan hygiene − Pekerja terlatih − Timbangan dikalibrasi sebelum dipakai dan dicek setiap 15 kali menimbang oleh QC. − QC bertanggung jawab terhadap pekerja dan peralatan − Diadakan pelatihan internal − Jika timbangan tidak sesuai dengan kalibrasi, timbangan diperbaiki atau ganti timbangan baru. − Jika pekerja dan peralatan kotor segera dibersihkan − Jika timbangan tidak sesuai maka ditimbang ulang Form 03 Form 07 Freezing 1 Ikan segera dimasukkan ke ABF waktu pembekuan 8-10 jam temperature -35 C Pengawas ABF bertanggung jawab terhadap hal tersebut Perbaiki dan bersihkan mesin pembekuan Form 05 87 88 Cold Storage 1 Seluruh bahan baku disimpan di cold storage -20 C Penyimpan yang baik dengan sistem pallet bersusun dan sistem FIFO Mengatur cold storage dilakukan oleh personal yang terlatih Pengawas cold storage bertanggungjawab terhadap hal ini Pengawas mekanik bertanggungjawab terhadap normalnya temperatur Perbaiki jika rusak, bersihkan saluran udara pembekuan Turunkan suhu bila naik Bersihkan cold storage sebelum dipakai Form 06 Loining by machine Ikan beku dibelah menggunakan mesin potong yang sudah disanitasi, pisau tajam dan bersih digunakan untuk ikan segar Ikan dipotong menjadi 4 bagian sesuai ukuran Proses loin dilakukan secepatnya QC proses harus bertanggung jawab terhadap proses tersebut Semua pekerja harus diberi informasi terhadap proses tersebut Tim proses dilatih untuk menghindari kesalahan Jika ada loin yang kurang bagus segera dipisahkan Form 03 Trimming and skinning Trimming ikan menggunakan pisau yang sudah disanitasi untuk menghilangkan tulang, daging hitam dan perut. Suhu ruangan dijaga 10 C QC supervisor harus bertanggung jawab terhadap aktivitas ini. QC Supervisor harus bertanggungjawab terhadap mutu ikan Semua pekerja harus diberi informasi terhadap proses tersebut Tim proses dilatih untuk menghindari kesalahan Re-trimming Form 03 Form 04 Freezing II Loin disusun memakai pan Pembekuan selama 8 – 9jam pada temperature -35 C Pengawas ABF bertanggung jawab terhadap hal ini Pengawas mekanik bertanggung jawab Perbaiki jika rusak dan bersihkan saluran udara pembekuan Form 05 88 89 terhadap normalnya suhu Bersihkan ABF sebelum dipakai Grading Pengawas mutu memeriksa mutu ikan, dengan cara memisahkan ikan yang memenuhi standard dan tidak. Ikan diletakkan di atas meja yang bersih kemudian diuji orlep dan histamin Produk harus dicek bau, tulang, daging hitam, kulit dan warna daging. Pengawas mutu harus bertanggung jawab terhdap proses ini Pengawas mutu laboratorium mengikuti akitivitas pemisahan tersebut Gunakan alat kerja yang bersih Jika ada produk yang kurang baik, pisahkan segera Jika kurang jelas, lapor ke kepala produksi. Form 02 Form 03 Glazing Untuk mencegah dehidrasi loin harus di glazing dengan air murni bersih yang dingin suhu 0 C – -5 C Glazing sesegera mungkin Pengawas mutu harus bertanggungjawab terhadap hal ini Pengawas mutu laboratorium harus mengikuti aktivitas tersebut Jika kurang dingin, tambahkan es dan gunakan air bersih Tempat pekerja yang cukup sehat Form 03 Wrapping Dikemas sesegera mungkin Loin dikemas dengan polybag QC proses harus bertanggung jawab terhadap proses tersebut Ganti dengan plastik yang bersih Pekerja harus detraining sebelumnya Frm 03 Metal detecting Sebelum disimpan di cold storage semua produk harus melalui proses metal detector Jika teridentifikasi logam di produk tersebut, kardus dibongkar dicek ulang oleh QC Pengawas packing harus bertanggung jawab terhadap hal tersebut Sebelum digunakan dan setelah pemakaian 15 kali Md harus dikalibrasi ulang Jika ada masalah recek kembali produk tersebut Form 02 89 90 atau tidak dapat pengesahan untuk diekspor Gunakan stempel Md untuk setiap karton Weighing 2 Penimbangan dilakukan oleh personel terlatih Alat timbang dicek dan dikalibrasi Produk timbang sesuai dengan spesifikasi buyer Pengawas mutu harus bertanggung jawab terhadap hal tersebut Cek timbangan sebelum dipakai dan setiap 15 kali timbangan. Timbangan dikalibrasi jika tidak layak Hasil timbangan tidak sesuai, timbang ulang Weighing book Form 03 Form 07 Packing and labelling Karton yang dipakai untuk loin diberi label cantumkan seluruh keterangan di label tersebut dan gunakan stempel QC Pengawas mutu harus bertanggungjawab terhadap hal ini Pengawas proses harus bertanggungjawab terhadap hal ini Ganti dengan alat-alat packing yang bersih dan sesuai prosedur Pekerja harus ditraining sebelumnya Form 03 Form 04 Cold Storage Seluruh master karton disimpan di cold storage -25 C Penyimpan yang baik dengan sistem pallet bersusun dan sistem FIFO Mengatur cold storage dilakukan oleh personal yang terlatih Pengawas cold storage bertanggungjawab terhadap hal ini Pengawas mekanik bertanggungjawab terhadap normalnya temperatur Perbaiki jika rusak, bersihkan saluran udara pembekuan Bersihkan cold storage sebelum dipakai Form 06 Stuffing Cek suhu container sebelum produk dimasukkan suhu container -25 C Harus ada staff yang sudah terlatih untuk stuffing Pengawas cold storage harus bertanggung jawab Pengawas mutu harus bertanggungjawab terhadap hal ini Repak karton jika rusak Dicek kelayakan forklift Pekerja harus detraining sebelumnya Stuffing cepat dan higienis Form 03 Form 10 90 Lampiran 4. Daftar penilaian check list Unit Pengolahan Ikan UPI DAFTAR PENILAIAN CHECK LIST UNIT PENGOLAHAN IKAN UPI No. Aspek Yang Dinilai Dasar Huku m O K Mn My Sr Kr Keterangan 1 Lay-out Desain Arsitektur 1.1 Area UPI memadai untuk melakukan pekerjaan dalam kondisi saniter dan higienis. KEP.01 MEN 2007, BAB V, B, 2 √ [ ] [ ] 1.2 Area UPI terdapat di daerah industri yang telah disetujui Idem √ [ ] 1.3 Area bersih terpisah dari area kotor Idem √ [ ] [ ] 1.4 Lay out dapat mencegah kontaminasi Idem √ [ ] [ ] 2 Lokasi dan Lingkungan 2.1 Kondisi lingkungan bersih dan selalu dijaga kebersihannya KEP.01 MEN 2007, BAB V, B, 9 √ [ ] 2.2 Sistem pembuangan airsaluran bersih dan tidak memungkinkan arus balik ke dalam ruang pengolahan Idem √ [ ] Kondisi tanah memungkinkan terjadinya kontaminasi ke dalam fasilitas √ [ ] 3 Ruang Penerimaan 3.1 Ruang penerimaan bersih dan mudah diperbaiki KEP.01 MEN 2007, BAB V, B, 3 [ √ ] Ruang penerimaan tidak bersih 3.2 Lantai, dinding, langit-langit terbuat dari bahan yang mudah dibersihkan Idem √ [ ] 3.3 Tersedia cukup air bersih yang sesuai dengan ketentuan SK Menkes 90702 √ [ ] 3.4 Saluran pembuangan tepat dan bersih KEP.01 MEN 2007, BAB V, B, 9 √ [ ] 3.5 Ruang penerimaan tertutup dari lingkungan luar KEP.01 MEN 2007, BAB V, B, 1.b [ ] [ √ ] Ruang penerimaan tidak tertutup dari lingkungan luar 4 Ruang Penanganan dan Pengolahan

4.1 Lantai