4.9.3. Penentuan Alternatif untuk Rancangan Produk Baru dengan Metode Value Engineering
Adapun langkah-langkah perancangan produk DFMA adalah sebagai berikut: 1.
Tahap informasi. Tahap ini berisi tentang informasi mengenai data dari rancangan awal produk, dimana melalui data tersebut nantinya akan diperoleh informasi
mengenai bahan-bahan penyusun produk mana yang memungkinkan untuk
dilaksanakan rekayasa nilai.
2. Tahap analisis fungsi. Tahap ini menggunakan diagram FAST Function Analysis
System Technique yaitu analisa dengan membuat diagram analisa fungsi dengan menguraikan tiap elemen menjadi komponen pembentuk sesuai fungsinya untuk
meneliti bagian mana yang mempunyai fungsi utama dan fungsi sekunder.
3. Tahap kreatif. Tahap ini memberikan beberapa alternatif pengganti dari bahan-
bahan penyusun dari produk spring bed yang akan memberikan penghematan biaya.
4. Tahap penentuankeputusan. Tahap ini bertujuan memilih alternatif terbaik dari
keseluruhan alternatif-alternatif yang dihasilkan pada tahap kreatif.
5. Tahap pengembangan. Tahap pengembangan adalah tahap akhir pada Value
Engineering. Tahap ini memberikan rekomendasi berdasarkan tahapan sebelumnya yang dapat dijadikan sebagai alat bantu dalam mengambil langkah-langkah
penghematan biaya untuk menghasilkan produk spring bed.
Universitas Sumatera Utara
Merumuskan strategi atas alternatif
Memilih alternatif terbaik Pengembangan alternatif terbaik
Menganalisis alternatif yang ada Mengumpulkan informasi yang
dibutuhkan
Gambar 4.4. Langkah-langkah Metode Value Engineering
4.9.4. Perancangan Produk dengan DFMA
Adapun langkah-langkah perancangan produk DFMA adalah sebagai
berikut
1. Melakukan pengukuran waktu untuk menentukan waktu baku pengerjaan produk dengan metode stopwatch time study.
2. Membuat struktur produk dari desain awal produk. 3. Evaluasi setiap part atau komponen penyusun produk dengan DFMA.
4. Identifikasi part yang dapat dikembangkan, kombinasi dan dieliminasi. 5. Membuat perbaikan urutan perakitan desain yang baru melalui assambly process
chart. Dalam memperbaiki dan mengembangkan metode perakitan menjadi lebih baik dapat dilakukan Barnes, Ralph. 1980 dengan:
a. Menghilangkan semua pekerjaan yang tidak perlu atau pekerjaan yang tidak mengandung nilai tambah
b. Kombinasi Operasi atau elemen kegiatan, Mengubah urutan Operasi, dan
6. Menyederhanakan Operasi melalui metode 5W dan 1H
Universitas Sumatera Utara
7. Hitung Efisiensi Desain Perakitan Produk
Efisiensi desain perakitan menunjukkan perbandingan antara estimasi waktu perakitan produk redesign dengan waktu ideal perakitan produk sebelumnya.
Waktu ideal didapatkan dengan mengasumsikan bahwa setiap komponen mudah untuk ditangani dan digabungkan. Menghitung efisiensi desain
perakitan manual dengan cara Boothroyd Dewhurst, 2002 :
�� = 3
� �� ��
dimana : EM = efisiensi desain manual
NM= jumlah komponen teoritis TM= total waktu perakitan manual
8. Menghitung Biaya Perakitan desain awal dan desain baru melalui estimasi upah
tenaga kerja pada bagian perakitan. 9.
Hasil rancangan produk akhir dengan menggunakan metode DFMA.
Gambar 4.5. Langkah-langkah Perancangan Produk dengan DFMA
Menentukan bagian perakitan dan mengidentifikasi setiap part
Membuat dan mengisi lembar kerja Identifikasi part yang dapat diperbaiki,
kombinasi atau eliminasi Perbaiki Assembly Process Chart
Pembuatan Struktur Produk
Merancang Ulang Produk Hitung Efisiensi desain dan Biaya
Perakitan Hasil Akhir Perbaikan Produk dengan
DFMA
Universitas Sumatera Utara
4.9.5. Perbaikan Assembly Process Chart
Kategori