Usulan Konsep Perencanaan Mesin Pengemas Semi Otomatis Berbasis Programmable Logic Cotroller pada PT Sang Hyang Seri

(1)

USULAN KONSEP PERENCANAAN MESIN PENGEMAS

SEMI OTOMATIS BERBASIS PROGRAMMABLE LOGIC

CONTROLLER PADA PT. SANG HYANG SERI

TUGAS SARJANA

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri

Oleh:

DEDDY NUELLA SITEPU NIM: 090423005

PROGRAM PENDIDIKAN SARJANA EKSTENSI

D E P A R T E M E N T E K N I K I N D U S T R I

F A K U L T A S T E K N I K

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2012

(2)

(3)

(4)

(5)

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala berkat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana ini dengan baik.

Tugas sarjana merupakan salah satu syarat akademis yang harus dipenuhi untuk menyelesaikan studi di Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Penulis melaksanakan tugas sarjana pada PT Sang Hyang Seri (Persero) Cabang Deli Serdang yaitu suatu perusahaan yang memproduksi benih pertanian. Pada laporan ini, penulis membahas permasalahan mengenai “Usulan Konsep Perencanaan Mesin Pengemas Semi Otomatis Berbasis Programmable Logic Cotroller pada PT Sang Hyang Seri”.

Penulis menyadari bahwa laporan ini belum sepenuhnya sempurna dan masih terdapat kekurangan. Oleh karena itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi kesempurnaan laporan ini. Akhir kata penulis berharap agar laporan ini berguna bagi kita semua.

Medan, Juli 2012

Deddy Nuella Sitepu NIM 090423005

(6)

UCAPAN TERIMA KASIH

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas segala berkat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan tugas sarjana ini dengan baik. Banyak pihak yang sudah memberi dukungan dan bimbingan kepada penulis, oleh karena itu penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih khususnya kepada kedua orang tua (Ir. Samuel Sitepu dan Nurhayatai Br Tarigan, Spd) dan keluarga yang selalu memberi dukungan serta doa, sehingga semua kegiatan dan akitivitas yang dilakukan selama pengerjaan tugas sarjana ini berjalan dengan sangat baik.

Ucapan terima kasih penulis sampaikan kepada Bapak Ir. Abadi Ginting SS, MSIE selaku dosen pembimbing yang telah meluangkan waktunya tidak hanya untuk membimbing penulis, tetapi memberi semangat, motivasi, dan pandangan postif terhadap semua kejadian-kejadian yang dialami penulis selama mengerjakan tugas sarjana ini dan yang terpenting membuka wawasan penulis untuk dapat melakukan sesuatu yang terbaik. Ucapan terima kasih juga penulis sampaikan kepada seluruh staf dan pegawai Fakultas Teknik Mesin, Politeknik Negeri Medan, khususnya Bapak Ir. Amran Rozan, MT yang sudah meluangkan waktunya untuk membimbing penulis selama mempelajari ilmu sistem kontrol khususnya ilmu mengenai PLC (Programmable Logic Control). Begitu juga untuk ketiga teman tim terbaikku yang telah bekerja sama dan saling membantu selama proses pengerjaan tugas sarjana ini, penulis ucapkan banyak terima kasih.

(7)

Ucapan terima kasih juga penulis ucapkan kepada seluruh tim penguji tugas akhir yang penulis anggap sangat-sangat handal dalam bidangnya, sehingga karya tugas akhir penulis dapat lebih baik dan layak untuk dipublikasikan. Penulis juga mengucapkan rasa terima kasih kepada seluruh elemen-elemen penting Departemen Teknik Industri dan Fakultas Teknik yang telah membantu penulis selama menjalani studi.

Hanya ucapan terima kasih yang dapat penulis sampaikan, apabila selama melaksanakan studi mulai dari awal perkuliahan hingga selesainya tugas sarjana ini, penulis melakukan kesalahan baik melalui ucapan, etika, penampilan dan sebagainya, penulis memohon maaf yang sebesar-besarnya.

God Bless Us……

Medan, Juli 2012

Deddy Nuella Sitepu NIM 090423005

(8)

DAFTAR ISI

BAB HALAMAN

JUDUL ... i

LEMBAR PENGESAHAN ... ii

LEMBAR EVALUASI TUGAS SARJANA ... iii

LEMBAR KEPUTUSAN SIDANG KOLOKIUM ... iv

KATA PENGANTAR ... v

UCAPAN TERIMA KASIH ... vi

DAFTAR ISI ... viii

DAFTAR TABEL ... xviii

DAFTAR GAMBAR ... xxi

DAFTAR LAMPIRAN ... xxii

ABSTRAK ... xxiii

I PENDAHULUAN ... I-1

1.1. Latar Belakang Permasalahan ... I-1 1.2. Rumusan Permasalahan ... I-3 1.3. Tujuan dan Manfaat . ... I-4 1.3.1. Tujuan Penelitian . ... I-4 1.3.2. Manfaat Penelitian ... I-4 1.4. Batasan Masalah dan Asumsi ... I-5 1.4.1. Batasan Masalah ... I-5

(9)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

1.4.2. Asumsi . ... I-5 1.5. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana... I-6

II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ... II-1

2.1. Sejarah Perusahaan ... II-1 2.2. Struktur Organisasi Perusahaan ... II-3 2.3. Ruang Lingkup Bidang Usaha... II-4 2.4. Lokasi Perusahaan ... II-4 2.5. Proses Produksi... II-5 2.5.1. Standard Mutu Bahan/Produk . ... II-5 2.5.2. Bahan yang Digunakan

(Bahan Baku, Bahan Penolong) ... II-6 2.5.2.1. Bahan Baku yang Digunakan ... II-6 2.5.2.2. Bahan Penolong yang Digunakan . ... II-9 2.5.3. Uraian Proses Produksi . ... II-9 2.5.3.1. Persiapan Pengolahan Benih . ... II-10 2.5.3.2. Penerimaan Calon Benih . ... II-10 2.5.3.3. Pengeringan ... II-11 2.5.3.4. Pembersihan Inspeksi . ... II-12 2.5.3.5. Penggudangan (Simpan Kemas) . ... II-13

(10)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

2.5.3.6. Pengujian Benih . ... II-14 2.5.3.7. Proses Sertifikasi Benih . ... II-15 2.5.3.8. Pengepakan . ... II-16 2.6. Mesin dan Peralatan ... II-17 2.6.1. Mesin Produksi . ... II-17 2.6.2. Peralatan (Equipment) . ... II-21 2.7. Utilitas . ... II-23 2.8. Safetyand Fire Protection . ... II-24 2.9. Waste Treatment . ... II-24 2.10. Tenaga Kerja ... II-25 2.11. Fasilitas Perusahaan . ... II-26 2.12. Tata Letak Perusahaan . ... II-27

III LANDASAN TEORI ... III-1

3.1. Pengertian Pengepakan ... III-1 3.2. Analisa Kerja ... III-3 3.3. Keluhan Musculoskeletal ... III-5 3.3.1. Faktor Penyebab Terjadinya Keluhan Muskuoskeletal III-6 3.3.2. Langkah-Langkah Mengatasai Keluhan

(11)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.4. Standard Nordic Questionnaire... III-8 3.5. Ergonomi ... III-11 3.5.1. Pengertian Ergonomi ... III-11 3.5.2. Tujuan Ergonomi ... III-11 3.5.3. Bidang Kajian Ergonomi ... III-12 3.6. Postur Kerja ... III-14 3.6.1. Penilaian Postur Kerja Menggunakan QEC ... III-15 3.7. Antropometri ... III-20 3.7.1. Pengertian Antropometri ... III-20 3.7.2. Data Antropometri dan Cara Pengukurannya ... III-21 3.7.3. Pengukuran Dimensi Tubuh Manusia ... III-22

3.7.3.1. Pengukuran Dimensi Struktur Tubuh

(Structural Body Dimension) ... III-22 3.7.3.2. Pengukuran Dimensi Fungsional Tubuh

(Functional Body Dimension) ... III-23 3.7.4. Aplikasi Distribusi Normal Dalam Penetapan Data

Antropometri ... III-23 3.7.5. Aplikasi Data Antropometri Dalam Perancangan

Produk/Fasilitas Kerja ... III-25 3.7.6. Antropometri Dalam Sistem Manusia-Mesin ... III-30

(12)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.7.7. Desain Produk Ergonomi Berdasarkan Antropometri.. III-30 3.7.8. Pengolahan Data Antropometri ... III-31 3.8. Peta Kerja Setempat ... III-36 3.9. Studi Gerakan ... III-36 3.10. Pengukuran Waktu ... III-38 3.10.1. Pengukuran Waktu Dengan Stopwatch ... III-39 3.10.2. Tahapan Penentuan Waktu Baku ... III-40 3.11. Programmable Logic Control ... III-46 3.11.1. Sejarah PLC ... III-46 3.11.2. Pengertian PLC ... III-46 3.11.3. Konsep PLC ... III-47 3.11.4. Kelebihan PLC ... III-47 3.11.5. Struktur Dasar PLC ... III-48 3.11.6. Operasi Dasar PLC ... III-50 3.11.7. Sistematika Desain PLC ... III-55 3.12. Software SYSWIN... III-57 3.13. PLC Simulator v 1.0 ... III-57 3.14. Relay ... III-58 3.14.1. Prinsip Kerja Relay ... III-58 3.14.2. Fungsi Relay... III-59

(13)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

3.15. Sensor Passive Infrared ... III-59 3.15.1. Cara Kerja PassiveInfrared ... III-60 3.16. Load Cell ... III-60 3.17. Sistem Pneumatik ... III-61 3.17.1. Pengertian Pneumatik ... III-61 3.17.2. Aplikasi Penggunaan Pneumatik... III-61 3.17.3. Komponen Sistem Pneumatik ... III-62 3.17.4. Perhitungan Waktu Kerja Silinder Pneumatik ... III-65 3.18. Limit Switch ... III-66 3.19. Sistem Konveyor ... III-67 3.19.1. Jenis-jenis Konveyor ... III-68 3.19.2. Analisis Konveyor ... III-69

IV METODOLOGI PENELITIAN ... IV-1

4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ... IV-1 4.2. Rancangan Penelitian ... IV-1 4.3. Objek Penelitian ... IV-5 4.4. Variabel Penelitian ... IV-5 4.5. Instrumen Penelitian ... IV-5 4.6. Pelaksanaan Penelitian ... IV-6

(14)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

4.7. Pengolahan Data ... IV-8 4.8. Analisa Data dan Pemecahan Masalah ... IV-13 4.9. Kesimpulan dan Saran ... IV-14

V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ... V-1

5.1. Pengumpulan Data ... V-1 5.1.1. Proses Kerja Bagian Pengepakan Secara Manual ... V-1 5.1.2. Data Pengamatan Berat Produk ... V-4 5.1.3. Waktu Kerja Pada Pengepakan Secara Manual ... V-5 5.1.4. Urutan Proses Kerja pada Bagian Pengisian dan

Penimbangan ... V-7 5.1.4.1. Tata Letak Fasilitas pada Bagian Pengisian dan

Penimbangan ... V-8 5.1.5. Data Keluhan Musculoskeletal Disorders Berdasarkan

SNQ ... V-9 5.1.6. Data Antropometri Statis Operator ... V-12 5.1.7. Pengumpulan Data Bagian Pengepakan Fully

Automatic ... V-13 5.1.7.1. Pengenalan Mesin ... V-13 5.1.7.2. Bagian-Bagian Mesin ... V-14

(15)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.1.7.3. Aliran Kerja Mesin ... V-15 5.2. Pengolahan Data ... V-17 5.2.1. Pengolahan Data Pengamatan Berat Produk ... V-17 5.2.2. Perhitungan Waktu Baku pada Proses Pengepakan

Secara Manual ... V-17 5.2.2.1. Perhitungan Waktu Baku pada Elemen Kerja

Pengisian dan Penimbangan ... V-18 5.2.2.2. Perhitungan Waktu Baku pada Elemen Kerja

Labeling dan Sealer ... V-28 5.2.3. Pengolahan Data Hasil Kuesioner SNQ ... V-38 5.2.4. Penilaian Postur Kerja Kondisi Aktual dengan

Metode QEC ... V-42 5.2.5. Pengolahan Data Antropometri Pekerja ... V-49 5.2.6. Konsep Perencanaan Program Mesin Pengemas Semi

Otomatis Berbasis PLC (Programmable Logic

Controller) ... V-59 5.2.6.1. Merancang Sistem Kendali ... V-59 5.2.6.2. Penentuan I/O (Input/Output) ... V-65 5.2.6.3. Perancangan Program Ladder Diagram ... V-66 5.2.6.4. Program Mnemonic Code ... V-67

(16)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

5.2.6.5. Deskripsi Kerja Program ... V-67 5.2.7. Perhitungan Waktu Kerja Mesin Semi Otomatis

Usulan ... V-68 5.2.7.1. Menghitung Waktu Kerja Pembuka dan

Penutup Saluran Hopper ... V-69 5.2.7.2. Menghitung Waktu Perpindahan Material ... V-72

VI ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH ... VI-1

6.1. Analisa Pengamatan Berat Produk ... VI-1 6.2. Analisa Waktu Baku Bagian Pengepakan ... VI-1 6.3. Analisa Terhadap Tingkat Keluhan Musculoskeletal ... VI-2 6.4. Analisa Postur Kerja Aktual ... VI-3 6.5. Analisa Perancangan Fasilitas Kerja Usulan ... VI-4 6.6. Analisa Postur Kerja pada Fasilitas Kerja Usulan ... VI-9 6.7. Analisa Konsep Perencanaan Mesin Pengemas Semi Otomatis

Berbasis PLC ... VI-13 6.8. Analisa Waktu Kerja Mesin Semi Otomatis Usulan ... VI-16

6.8.1. Analisa Waktu Membuka dan Menutup Saluran \

Hopper ... VI-16 6.8.2. Analisa Waktu Perpindahan Material... VI-16

(17)

DAFTAR ISI (Lanjutan)

BAB HALAMAN

6.9. Analisa Perbandingan antara Ketiga Metode Pengepakan ... VI-17 6.10. Perbandingan Penggunaan Daya Listrik dan Biaya

Operasional Antara Mesin Fully Automatic dengan

Mesin Semi Otomatis Berbasis PLC Usulan ... VI-18 6.10.1. Penggunaan Daya Listrik ... VI-22 6.10.2. Perbandingan Biaya Operasional Mesin Fully

Automatic dan Mesin Semi Otomatis Usulan ... VI-22

VII KESIMPULAN DAN SARAN ... VII-1

7.1. Kesimpulan ... VII-1 7.2. Saran ... VII-2

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

(18)

DAFTAR TABEL

TABEL HALAMAN

2.1. Deskripsi Varietas Benih Padi ... II-8 2.2. Mesin Produksi pada PT. Sang Hyang Seri (Persero) ... II-18 2.3. Peralatan Produksi pada PT. Sang Hyang Seri ... II-21 2.4. Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Posisi pada PT. Sang Hyang Seri

Cabang Deli Serdang ... II-25 3.1. Jenis Keluhan ... III-9 3.2. Penilaian QEC ... III-18 3.3. Kombinasi Skor ... III-19 3.4. Perhitungan Percentile ... III-24 3.5. Lambang-Lambang Therblig ... III-37 3.6. Performance Rating denganSistem Westinghouse ... III-44 3.7. Lambang Ladder Diagram ... III-51 3.8. Instruksi Dasar dan Simbol yang Digunakan pada Ladder Diagram .. III-54 3.9. Statement List (Mnemonic Code) ... III-55 5.1. Dimensi Fasilitas pada Pengepakan Manual ... V-4 5.2. Data Hasil Penimbangan Produk ... V-5 5.3. Hasil Pengukuran Waktu Pengisian dan Penimbangan ... V-6 5.4. Hasil Pengukuran Waktu Labeling dan Sealer ... V-6 5.5. Data Hasil Keluhan Berdasarkan SNQ... V-11

(19)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.6. Data Antropometri Statis Operator ... V-12 5.7. Keterangan Flow Diagram Aliran Kerja ... V-15 5.8. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan Elemen Kerja Pengisian dan

Penimbangan ... V-19 5.9. Waktu Siklus Pengisian dan Penimbangan... V-20 5.10. Perhitungan Uji Keseragaman Data Waktu Siklus Pengisian dan

Penimbangan ... V-21 5.11. Peta Tangan Kiri dan Tangan Kanan Elemen Kerja Labeling dan

Sealer ... V-29 5.12. Waktu Siklus Labeling dan Sealer ... V-30 5.13. Perhitungan Uji Keseragaman Data Waktu Siklus Labeling dan Sealer V-31 5.14. Pengolahan Data SNQ ... V-39 5.15. Jumlah Keluhan ... V-40 5.16. Skor Penilaian QEC Mengambil Kemasan... V-43 5.17. Kriteria Tindakan ... V-44 5.18. Skor Penilaian QEC Membuka Kemasan ... V-45 5.19. Kriteria Tindakan ... V-46 5.20. Skor Penilaian QEC Mengisi dan Menimbang ... V-46 5.21. Kriteria Tindakan ... V-47 5.22. Skor Penilaian QEC Memindahkan Kemasan ... V-48

(20)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

5.23. Kriteria Tindakan ... V-49 5.24. Rekapitulasi Kriteria Tindakan ... V-49 5.25. Perhitungan Nilai Standar Deviasi Dimensi (TS) ... V-50 5.26. Rekapitulasi Hasil Uji Keseragaman Data ... V-53 5.27. Rekapitulasi Hasil Uji Kecukupan Data ... V-55 5.28. Hasil Uji Normal dengan K-S ... V-56 5.29. Rekapitulasi Uji Kenormalan Data dengan Kolmogorof-Smirnov ... V-57 5.30. Rekapitulasi Persentil Untuk Seluruh Dimensi Tubuh... V-58 5.31. Alamat Input dan Output ... V-65 5.32. Mnemonic Code ... V-67 6.1. Penilaian Level Tindakan Menggunakan QEC... VI-3 6.2. Dimensi yang Digunakan untuk Perancangan Kursi Kerja ... VI-5 6.3. Dimensi yang Digunakan untuk Perancangan Tempat Kemasan ... VI-6 6.4. Dimensi yang Digunakan untuk Perancangan Mesin Pengemas ... VI-7 6.5. Skor Penilaian QEC Mengambil Kemasan Usulan ... VI-10 6.6. Kriteria Tindakan ... VI-11 6.7. Skor Penilaian QEC Mengisi dan Menimbang Usulan ... VI-12 6.8. Kriteria Tindakan ... VI-12 6.9. Pengurangan Level Resiko ... VI-13

(21)

DAFTAR TABEL (Lanjutan)

TABEL HALAMAN

6.10. Waktu Pengisian dan Penimbangan pada Kondisi Kerja Usulan Semi

Otomatis ... VI-17 6.11. Perbandingan Waktudan Output Pengepakan ... VI-18

(22)

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR HALAMAN

2.1. PT Sang Hyang Seri (Persero) KR IV Sumatera Utara ... II-3 2.2. Proses Pengeringan Pada Lantai Jemur (Pengeringan Manual) ... II-11 2.3. Proses Pengeringan Menggunakan Box Dryer (Pengeringan Buatan) . II-12 2.4. Proses Pembersihan (Inspeksi) ... II-13 2.5. Penyimpanan Benih Sementara ... II-14 2.6. Pengujian Benih ... II-15 2.7. Contoh Label Sertifikasi Benih ... II-16 2.8. Proses Pengepakan Benih Secara Manual dan Fully Automatic ... II-17 3.1. Langkah-Langkah Kegiatan Analisa Metode Kerja ... III-4 3.2. Peta Tubuh (Body Map) ... III-9 3.3. Kurva Distribusi Normal ... III-24 3.4. Antropometri Tubuh Manusia Yang Di Ukur Dimensinya ... III-28 3.5. Chart Desain Produk Ergonomis Berdasarkan Antropometri ... III-31 3.6. Layar Kerja SPSS ... III-34 3.7. Input Data Pada SPSS ... III-34 3.8. Pemilihan Uji K-S ... III-35 3.9. Hasil Uji K-S ... III-35 3.10. PLC ... III-46 3.11. Struktur Dasar PLC ... III-49 3.12. Rangkaian dan Contoh Input ... III-49

(23)

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

3.13. Rangkaian dan Contoh Output ... III-50 3.14. Ladder Diagram ... III-51 3.15. Cara Membaca Ladder Diagram ... III-52 3.16. Tampilan Menu Utama SYSWIN ... III-57 3.17. Tampilan PLC Simulator v 1.0 ... III-57 3.18. Relay ... III-58 3.19. Skema Relay... III-59 3.20. Passive Infrared ... III-60 3.21. Load Cell ... III-60 3.22. Rangkaian Sistem Pneumatik ... III-62 3.23. Bentuk dan Struktur Limit Switch ... III-67 3.24. Jenis-Jenis Konveyor ... III-68 4.1. Kerangka Konseptual Penelitian ... IV-2 4.2. Langkah-Langkah Penelitian ... IV-7 4.3. Langkah-Langkah Perhitungan Waktu Baku ... IV-8 4.4. Perhitungan Jumlah dan Penentuan Keluhan MSDS ... IV-9 4.5. Langkah-Langkah Penilaian QEC ... IV-10 4.6. Langkah-Langkah Perhitungan Antropometri ... IV-11 4.7. Langkah-Langkah Perancangan Program PLC ... IV-12

(24)

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

4.8. Perhitungan Waktu Membuka dan Menutup Saluran Hopper ... IV-13 4.9. Perhitungan Waktu Pemindahan Material ... IV-13 5.1. Work Place Bagian Penuangan ... V-1 5.2. Work Place Bagian Pengisian dan Penimbangan ... V-2 5.3. Work Place Bagian Labeling dan Sealer ... V-2 5.4. Work Place Bagian Penyusunan ... V-3 5.5. Work Place Bagian Penjahitan dan Penyusunan... V-3 5.6. Operator Mengambil dan Menempatkan Kemasan Diatas Timbangan V-7 5.7. Operator Membuka Kemasan ... V-7 5.8. Operator Mengisi dan Menimbang Kemasan ... V-8 5.9. Operator Memindahkan Kemasan Ke Tempat Produk ... V-8 5.10. Tata Letak Fasilitas pada Bagian Pengisian dan Penimbangan ... V-9 5.11. Mesin Filling Vertical U-5000 ... V-13 5.12. Flow Diagram Aliran Kerja Mesin Filling Vertical ... V-15 5.13. Peta Kontrol Waktu Pengisian dan Penimbangan ... V-24 5.14. Peta Kontrol Waktu Labelling dan Sealer ... V-34 5.15. Grafik Jumlah Keluhan ... V-40 5.16. Postur Kerja Mengambil Kemasan ... V-43 5.17. Postur Kerja Membuka Kemasan dan Mengarahkkan Kemasan ... V-45 5.18. Postur Kerja Mengisi dan Menimbang Kemasan ... V-46

(25)

DAFTAR GAMBAR (Lanjutan)

GAMBAR HALAMAN

5.19. Postur Kerja Memindahkan Kemasan ... V-48 5.20. Peta Kontrol Dimensi Tinggi Sandaran (TS) ... V-52 5.21. Blok Diagram Sistem Pengisian dan Penimbangan ... V-60 5.22. Block On Line Sistem Pengemasan Semi Otomatis ... V-63 5.23. Ladder Diagram Sistem Pengemasan ... V-66 6.1. Kursi Kerja Sebelum dan Sesudah Perbaikan ... VI-5 6.2. Konsep Tempat Kemasan ... VI-6 6.3. Konsep Dimensi Mesin Semi Otomatis Berbasis PLC ... VI-8 6.4. Postur Kerja Mengambil Kemasan pada Fasilitas Kerja Usulan ... VI-9 6.5. Postur Kerja Mengisi dan Menimbang pada Fasilitas Kerja Usulan ... VI-11 6.6. Flow Chart Program Sistem Kerja Mesin ... VI-15

(26)

DAFTAR LAMPIRAN

LAMPIRAN HALAMAN

1. Penilaian Postur Kerja Menggunakan QEC ... L-1 2. Perhitungan Antropometri ... L-2 3. Perhitungan Nilai Persentil ... L-3 4. Tabel Nilai Kritis Kolmogorof Smirnov ... L-4 5. Dimensi Double Acting Cylinder Standar ... L-5 6. Pengawatan, Pemrograman dan Pengujian Sistem PLC ... L-6 7. Rangkaian dan Pengujian Pneumatic System Saluran Hopper ... L-7 8. Cara Pengukuran Antropometri Statis ... L-8 9. Gerbang Logika ... L-9 10. Cara penggunaan SYSWIN 3.4, PLC Simulator dan FluidSim ... L-10 11. Struktur Organisasi Perusahaan ... L-11 12. Gambar Isometric Mesin Usulan ... L-12 13. Gambar Pengoperasian Mesin Usulan ... L-13

(27)

ABSTRAK

PT. Sang Hyang Seri (Persero) merupakan perusahaan yang memproduksi benih padi unggul dan bersertifikat. Tahapan proses produksi yaitu pengeringan, pembersihan (inspeksi), penggudangan “simpan kemas” dan pengepakan. Salah satu hal terpenting dalam proses produksi benih adalah pengepakan. Existing quality dan quantity produk dapat membangun brand image perusahaan di masyarakat. Terdapat dua metode pengepakan pada perusahaan yaitu pengepakan secara manual dan fully automatic.

Berdasarkan hasil observasi diperoleh bahwa masalah pada bagian pengepakan secara manual adalah berat netto produk yang telah dikemas tidak homogen (tidak 5 kg). Hal ini disebabkan karena fasilitas kerja bagian pengisian dan penimbangan pada pengepakan manual tidak ergonomis. Kondisi fasilitas yang tidak ergonomis mengakibatkan keluhan pada tubuh operator sehingga ketelitian operator dalam bekerja berkurang, dampak ini yang mengakibatkan berat netto tidak homogen. Masalah pada pengepakan fully automatic yaitu mesin jarang digunakan, karena tidak sesuai dengan jumlah produksi perusahaan selain itu dalam pengoperasianya dibutuhkan syarat yang berat, seperti konsumsi listrik yang tinggi serta penyetelan mesin yang rumit apabila ukuran kemasan berubah-ubah. Waktu pengepakan secara manual adalah 10,19 detik/kemasan dengan

output sebesar 1,65 ton/jam; waktu pengepakan fully automatic adalah 5,14 detik/kemasan dengan output sebesar 3,5 ton/jam. Jalan keluar yang diusulkan peneliti adalah konsep perencanaan mesin pengemas semi otomatis berbasis PLC

(Programmable Logic Controller) yang sesuai dengan dimensi tubuh operator dan fleksibilitas produk.

Untuk mengetahui jenis dan posisi keluhan yang dialami operator, maka digunakan SNQ (Standard Nordiq Questionere). Hasil yang diperoleh adalah operator mengalami keluhan sakit pada bagian punggung, leher, lengan, pergelangan tangan. Berdasarkan keluhan tersebut dilakukan penilaian terhadap postural kerja operator menggunakan QEC (Quick Exposure Check). Dari hasil penilaian postural kerja. Terdapat tiga elemen kerja yang harus diperbaiki, yaitu pada elemen kerja mengambil kemasan, mengisi dan menimbang serta memindahkan kemasan.

Dalam konsep perencanaan mesin semi otomatis, proses pengisian (menggunakan sistem pneumatik), penimbangan dan pemindahan material dilakukan secara otomatis dan dikendalikan sesuai dengan program PLC. Penurunan action level pada masing-masing elemen kerja setelah dilakukan perbaikan melalui konsep perencanaan mesin semi otomatis yaitu action level

untuk elemen kerja mengambil kemasan turun dari 48,76% menjadi 34,56% dan

action level untuk elemen kerja mengisi dan menimbang turun dari 49,38% menjadi 40,12%, untuk elemen kerja pemindahan dilakukan secara otomatis menggunakan belt conveyor. Waktu yang dibutuhkan teknik pengemasan usulan adalah sebesar 8,07 detik/kemasan dengan jumlah output 2,23 ton/jam.

Kata kunci : Pengepakan, Ketidakseragaman berat, Ergonomi, Semi Otomatis,

(28)

ABSTRAK

(Programmable Logic Controller) yang sesuai dengan dimensi tubuh operator dan fleksibilitas produk.

untuk elemen kerja mengambil kemasan turun dari 48,76% menjadi 34,56% dan

Kata kunci : Pengepakan, Ketidakseragaman berat, Ergonomi, Semi Otomatis,

(29)

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Permasalahan

Dalam pertanian maju, benih berperan sebagai penghantar teknologi yang terkandung dalam potensi genetik varietas kepada petani. Benih yang sampai ke tangan petani harus bermutu dan memiliki sifat unggul. Salah satu hal penting dalam proses produksi benih adalah pengemasan/pengepakan benih. Selain untuk kemudahan pemasaran, pengemasan/pengepakan benih juga berfungsi untuk menjaga kualitas benih. Benih sangat rentan terhadap keadaan lingkungan baik suhu, kelembaban udara, hama dan lain-lain sehingga harus dikemas untuk menjaga kualitas benih yang akan dipasarkan tersebut.

PT. Sang Hyang Seri (Persero) merupakan perusahaan yang bergerak dibidang produksi benih unggul dan bersertifikat. Fokus utama perusahaan ini adalah memproduksi benih unggul yang bersertifikat. Keseragaman mutu produk, baik jumlah dan kualitas harus tetap dipertahankan, agar brand image perusahaan tidak buruk dimata konsumen. Proses produksi benih pada PT. Sang Hyang Seri dilakukan melalui beberapa tahapan yaitu pengeringan, pembersihan (inspeksi), penggudangan “simpan kemas” dan pengepakan. Proses pengepakan berlangsung setelah benih yang lulus pengujian dan telah bersertifikat keluar dari gudang simpan kemas. Metode pengepakan/pengemasan berbagai varian benih padi yang dilakukan pada PT. Sang Hyang Seri (Persero) adalah secara manual dan fully automatic. Pada proses pengepakan secara manual, operator berperan langsung

(30)

terhadap proses pengepakan karena seluruh peralatan yang digunakan masih manual, tanpa ada bantuan mesin sehingga mudah dilakukan penggantian ukuran kemasan. Kemasan yang digunakan pada proses pengepakan mempunyai dimensi 35 x 30 cm, dengan berat netto yang ditentukan perusahaan sebesar 5 kg. Pada proses pengepakan fully automatic, operator hanya bertindak sebagai pekerja panel. Kapasitas mesin pengepakan fully automatic adalah sebesar 3,5 ton/jam.

Setelah melakukan observasi langsung ke lapangan, ditemukan masalah baik pada pengepakan secara manual maupun pengepakan fully automatic. Pada pengepakan secara manual, masalah yang terjadi yaitu berat netto benih yang telah dikemas tidak sesuai (tidak homogen) dengan ketentuan perusahaan yaitu sebesar 5 kg. Hal ini disebabkan karena fasilitas kerja pada kegiatan pengisian dan penimbangan tidak sesuai dengan operator (tidak ergonomis), ditambah dengan jumlah produksi yang banyak. Selain berat netto produk tidak homogen, kondisi kerja yang tidak ergonomis ini juga mengakibatkan operator mengalami keluhan sakit pada bagian tubuh seperti bahu, leher, pergelangan tangan, lengan atas dan bawah, dan punggung. Ketidakergonomisan kondisi fasilitas kerja merupakan faktor dominan yang berpengaruh terhadap homogenitas berat produk yang dihasilkan. Berdasarkan kondisi kerja tersebut, maka filosofi ergonomi yang menyatakan “penyesuaian pekerjaan dengan operator/pekerja”, belum dilakukan oleh pihak perusahaan. Kondisi aktual pada bagian pengepakan manual saat ini adalah operator mengalami kesulitan untuk melihat indikator timbangan karena indikator berada dibelakang hopper, menjangkau kemasan kosong dengan jarak jangkauan 84 cm, dan memindahkan produk seberat 5 kg dengan jarak

(31)

pemindahan 90 cm. Kegiatan ini dilakukan secara berulang-ulang selama melakukan kegiatan pengisian dan penimbangan. Apabila kondisi saat ini tetap dipertahankan, maka diyakini perusahaan, operator dan konsumen akan mengalami kerugian. Jika teknik pengepakan secara manual dirancang sedemikian rupa maka penyesuaian kerja terhadap manusia dapat dicapai. Pengepakan secara

fully automatic jarang dilakukan oleh perusahaan, karena dibutuhkan syarat yang berat dalam proses pengoperasian mesin. Syarat tersebut yaitu, dibutuhkan konsumsi listrik dan bahan bakar yang besar, penyetelan alat yang rumit apabila jenis kemasan dan berat produk yang diinginkan berubah-ubah. Hal ini disebabkan karena mesin yang ada merupakan given (tersedia apa adanya), sehingga tidak sesuai dengan jumlah produksi perusahaan. Mesin fully automatic

sebenarnya dirancang untuk volume produksi yang tinggi, sedangkan volume produksi pada perusahaan sedikit sehingga mengakibatkan mesin fully automatic

yang ada saat ini under capacity.

Oleh karena itu, dilakukan studi untuk menentukan teknik pengepakan yang tepat serta dapat melengkapi dan menutupi kelemahan dari masing-masing teknik pengepakan yang sudah ada pada perusahaan berupa konsep perencanaan mesin semi otomatis berbasis PLC (Programmable Logic Controller) yang sesuai dengan dimensi tubuh operator dan fleksibilitas produk.

1.2. Rumusan Permasalahan

Formulasi masalah dalam penelitian ini adalah terdapat kelemahan pada masing-masing teknik pengepakan. Kelemahan tersebut antara lain berat netto

(32)

produk tidak homogen (pada pengepakan manual) akibat dari fasilitas kerja yang tidak sesuai dengan operator serta penggunaan mesin yang tidak tepat (pada pengepakan fully automatic). Kondisi ini dapat mengakibatkan kerugian pada perusahaan, operator dan konsumen. Oleh karena itu dilakukan perbaikan untuk menentukan teknik pengepakan yang tepat yang dapat menutupi kelemahan pada kedua teknik pengepakan yang sudah ada di perusahaan.

1.3. Tujuan dan Manfaat Penelitian 1.3.1. Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah usulan konsep perencanaan mesin pengemas semi otomatis berbasis PLC (Programmable Logic controller) yang sesuai dengan dimensi tubuh operator dan fleksibilitas produk untuk dapat mengatasi masalah ketidakseragaman berat netto produk serta penggunaan mesin yang tidak tepat.

1.3.2. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dari pelaksanaan penelitian ini adalah sebagai berikut :

1. Sebagai tambahan informasi tentang bagaimana ilmu ergonomi dapat dipakai di industri untuk menghasilkan suatu sistem kerja yang baik sesuai dengan filosofi ergonomi “ fitting the job to the man”.

2. Sebagai masukan bagi perusahaan dalam menghadapi masalah ketidakergonomisan kerja yang mengakibatkan berat produk tidak seragam.

(33)

3. Sebagai landasan perusahaan dalam pemilihan mesin dan peralatan yang sesuai pada proses produksi.

1.4. Batasan Masalah dan Asumsi 1.4.1. Batasan Masalah

Agar penelitian ini dapat dilakukan dengan baik, maka ditetapkan batasan masalah yang digunakan yaitu sebagai berikut :

1. Penelitian ini dilakukan pada bagian pengepakan benih padi PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cabang Deli Serdang, Sumatera Utara.

2. Konsep perencanaan mesin semi otomatis berbasis PLC hanya sampai kepada perencanaan program dan desain mesin secara teoritis.

3. Penelitian tidak membahas mengenai elektronika mesin.

4. Mesin dan peralatan yang sudah ada didayagunakan baik secara teori dan praktek.

1.4.2. Asumsi

Asumsi-asumsi yang digunakan dalam penelitian adalah sebagai berikut : 1. Proses produksi berlangsung secara normal dan tidak ada perubahan urutan

operasi yang mempengaruhi jalannya produksi.

2. Operator yang melakukan pekerjaan adalah pekerja normal, dapat bekerja secara wajar , dan mampu mengoperasikan mesin sebagaimana adanya.

(34)

1.5. Sistematika Penulisan Tugas Sarjana

Sistematika penulisan tugas sarjana pada penelitian ini terdiri dari 7 (tujuh) Bab. Setiap Bab pada penilitan ini memiliki keterkaitan dan saling mendukung antara satu dengan yang lain.

Bab I berisi tentang latar belakang permasalahan, perumusan masalah, tujuan penelitian, manfaat penelitian, asumsi-asumsi yang digunakan ,pembatasan masalah, serta sistematika penulisan yang merupakan. Latar belakang pada penelitian ini adalah masalah berat netto produk tidak homogen (tidak seragam) dan penggunaan mesin yang tidak tepat. Perumusan masalah merupakan bentuk penegasan terhadap masalah dan fokus terhadap investigasi. Berdasarkan perumusan masalah dapat ditetapkan tujuan dan manfaat dari penelitian yang dilakukan, serta asumsi dan batasan yang digunakan. Asumsi dan batasan harus spesifik dengan tidak bentrok dengan rumusan masalah. Sistematika laporan berguna sebagai pedoman dalam penulisan laporan hasil penelitian.

Bab II berisi tentang gambaran umum perusahaan, yang meliputi sejarah perusahaan, ruang lingkup usaha, proses produksi, tenaga kerja dan informasi lainnya. Pada penelitian ini perusahaan yang menjadi tempat penelitian adalah PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cabang Deli Serdang Sumatera Utara, merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pertanian yaitu produksi benih unggul dan bersertifikat.

Bab III berisikan teori-teori yang berhubungan dengan teori pengepakan, ergonomi, PLC (Programmable Logic Controller), pneumatic system, material

(35)

handling dan teori-teori lain yang mendukung dalam pembahasan serta penyelesaian masalah.

Bab IV berisi tentang tahapan-tahapan yang dilakukan dalam pelaksanaan penelitian yaitu, tempat dan waktu dilaksanakan penelitian, rancangan penelitian, kerangka konseptual, variabel-variabel dalam penelitian, instrumen yang digunakan, langkah-langkah pengolahan data serta analisa pemecahan masalah.

Bab V berisi tentang pengumpulan dan pengolahan data. Data yang diperoleh dapat berupa data primer dan data sekunder. Data-data tersebut akan diolah secara matematik. Hasil pengolahan data merupakan dasar dari pemecahan masalah yang diteliti.

Bab VI berisi tentang analisa pemecahan masalah dari hasil pengolahan data yang telah dilakukan sebelumnya. Pada bab ini dilakukan pembahasan secara ilmiah serta memberikan argumen ataupun jalan keluar yang sesuai terhadap hasil analisa masalah.

Bab VII berisi tentang kesimpulan yang diperoleh berdasarkan hasil analisa dan evaluasi data serta memberikan saran sebagai bahan pertimbangan kepada peneliti berikutnya, jika penelitian ini ingin dikembangkan.

(36)

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

Pada tahun 1940 PT. Sang Hyang Seri (Persero) adalah perkebunan besar milik swasta asing (Inggris) dengan nama “Pamanukan & Tjiasem Lands” yang dengan adanya nasionalisasi pada tahun 1957 dikelola oleh Yayasan Pembangunan Daerah Jawa Barat (YPDB). Pada tahun 1966 YPDB menjadi “Proyek Produksi Pangan Sukamandi Jaya” bersamaan dengan dibentuknya “Proyek Penelitian dan Mekanisasi” serta “Proyek Perhewani”. Ketiga proyek ini dilebur pada tahun 1968 menjadi “Lembaga Sang Hyang Seri”.

Kemudian melalui Peraturan Pemerintah (PP) No. 22 tahun 1971 Lembaga Sang Hyang Seri menjadi Perusahaan Umum (PERUM). Sang Hyang Seri sebagai salah satu sub sistem perbenihan nasional yang dengan bantuan pinjaman dana dari Bank Dunia merupakan perusahaan perbenihan unggul dan bersertifikat yang modern dan terbesar di Indonesia bahkan di Asia Tenggara.

Perum Sang Hyang Seri mengembangkan wilayah pelayanannya dengan mendirikan :

1. Tahun 1973 Distrik Benih di Klaten Jawa Tengah.

2. Tahun 1977 Distrik Benih di Malang Jawa Timur dengan 7 unit produksi benih.

3. Tahun 1982 mendirikan cabang di Luar Jawa, yaitu di Lampung, Sumatera Utara, Sulawesi Selatan dan Sumatera Barat.

(37)

Pada tahun 1995 status PERUM berubah menjadi PERSERO dengan memperluas core business menjadi benih pertanian dan usaha lain yang langsung menunjang usaha perbenihan yang dapat meningkatkan pendapatan dan kinerja perusahaan. Pada tahun 1997 PT. Sang Hyang Seri (Persero) memasuki bisnis benih hortikultura dan pada tahun 2001 mulai mengembangkan bisnis agroinput

yang berupa sarana produksi dan agrooutput yang berupa hasil pertanian.

Pada tahun 2003 core business dikembangkan dari benih tanaman pangan menjadi benih pertanian dalam arti luas, yaitu meliputi benih tanaman pangan, hortikultura, perkebunan, kehutanan, peternakan dan perikanan. Selain core business, pada tahun 2008 PT. Sang Hyang Seri (Persero) juga melakukan kegiatan penunjang core business dan optimalisasi pemanfaatan sumber daya perseroan. Pembinaan perusahaan dilaksanakan oleh Kementerian Badan Usaha Milik Negara Republik Indonesia.

PT. Sang Hyang Seri (Persero) Kantor Regional IV Sumatera Utara, merupakan cabang regional dari PT. Sang Hyang Seri (Persero) yang berpusat di Sukamandi Jawa Barat. PT. Sang Hyang Seri (Persero) Kantor Regional IV Sumatera Utara didirikan pada tahun 1981 dengan alamat kantor di jalan Raya Medan, Lubuk Pakam Km. 21 Tanjung Morawa. Wilayah kerja KR IV meliputi 4 (empat) propinsi yaitu propinsi Nanggroe Aceh Darussalam, propinsi Sumatera Utara, propinsi Sumatera Barat dan propinsi Riau serta meliputi 59 Kabupaten/Kota.

PT. Sang Hyang Seri (Persero) KR IV terdiri dari 4 (empat) Cabang yaitu Cabang Deli Serdang, Cabang Asahan, Cabang Lubuk Alung dan Cabang Solok,

(38)

serta 3 (tiga) Satuan Tugas (Satgas) yaitu Satgas Tapanuli Selatan , Satgas Riau dan Satgas NAD.

Sumber : PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cab. Deli Serdang, Sumut

Gambar 2.1. PT. Sang Hyang Seri (Persero) Kantor Regional IV Sumatera Utara

2.2.Struktur Organisasi Perusahaan

Stuktur organisasi pada perusahaan adalah struktur organiasasi lini fungsional, dimana manajer cabang memberi wewenang kepada asisten manajer selaku kepala unit yang berada dibawahnya sesuai dengan bidang pekerjaan tertentu dan selanjutnya manajer cabang juga dapat melimpahkan wewenang kepada pejabat fungsional yang melaksanakan bidang pekerjaan operasional dan hasil tugasnya diserahkan kepada kepala unit, lalu kepala unit menyerahkan hasil tugas tersebut kepada manajer cabang. Struktur organisasi pada PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cabang Deli Serdang dapat dilihat pada Lampiran 11.

(39)

2.3.Ruang Lingkup Bidang Usaha

Ruang Lingkup Bidang Usaha PT. Sang Hyang Seri (Persero) Kantor Regional IV Sumatera Utara adalah:

1. Memproduksi benih pertanian varietas pelayanan (public variety) dan varietas komersial (commercial variety).

2. Memasarkan benih pertanian varietas pelayanan (public variety) dan varietas komersial (commercial variety).

3. Melalukan kemitraan usaha dengan produsen/penangkar benih baik swasta maupun milik pemerintah.

4. Melakukan penelitian dan pengembangan (research and development) yang menunjang bisnis usaha pembenihan.

2.4. Lokasi Perusahaan

Areal atau lokasi perusahaan merupakan salah satu faktor yang

menentukan kelangsungan usaha dapat berjalan dengan baik. Oleh sebab itu ada hal-hal yang perlu diperhatikan dalam menentukan lokasi pabrik antara lain:

1. Tenaga kerja mudah didapat. 2. Bahan baku mudah didapat.

3. Lokasi pabrik diusahakan berada di daerah khusus dan srategis.

4. Fasilitas-fasilitas pendukung seperti sarana transportasi, listrik, dan air tersedia dengan baik dan layak.

Letak PT. Sang Hyang Seri (Persero) Kantor Regional IV Sumatera Utara berada di jalan Raya Medan-Lubuk Pakam Km. 21 Tanjung Morawa. Batas - batas

(40)

perusahaan adalah :

1. Sebelah utara berbatasan dengan jalan raya Tanjung morawa. 2. Sebelah selatan berbatasan dengan pabrik minyak Para Sawita. 3. Sebelah timur berbatasan dengan perkuburan/tanah waqaf.

2.5.Proses Produksi

Proses produksi yang terdapat di Pabrik Pengolahan Benih PT. Sang Hyang Seri (Persero) adalah melakukan pengolahan terhadap GKP (gabah kering panen) menjadi benih bersertifikat. Produk yang dihasilkan adalah benih unggul bersertifikat, dimana benih ini mengalami proses produksi dan pengujian di laboratorium. Benih yang lulus pengujian merupakan benih unggul dan diberi sertifikat. Hasil proses pengolahan yang tidak dapat dijadikan produk yaitu benih kosong dan jerami.

2.5.1. Standard Mutu Bahan/Produk

Standar mutu dari produk yang dihasilkan oleh PT. Sang Hyang Seri (Persero) harus disesuaikan dengan spesifikasi standar mutu BPSBTPH (Balai Pengawasan Sertifikasi Benih Tanaman Pangan dan Hortikultura) dan harus dilakukan pengujian benih. Hal ini dilakukan agar produk yang dihasilkan pabrik dapat diterima oleh pasar. Sehingga, untuk meningkatkan daya saing, benih yang dihasilkan harus memenuhi spesifikasi mutu. Mutu benih lulus adalah suatu ukuran mutu yang sangat penting karena mempengaruhi pertumbuhan benih dan mutu hasil dari penanaman benih. Pengujian mutu pada perusahaan dilakukan

(41)

secara intern dan ekstern. Pengujian mutu intern dilakukan pada laboratorium pabrik, sedangkan pengujian mutu ekstern dilakukan oleh BPSBTPH. Kelulusan benih dan sertifikasi benih berada pada keputusan BPSBTPH, walaupun sudah dilakukan pengujian sendiri di laboratorium PT. Sang Hyang Seri (Persero).

Bahan baku yang digunakan PT. Sang Hyang Seri (Persero) adalah Gabah Kering Panen (GKP) padi . Standard mutu bahan yang ditetapkan oleh perusahaan untuk setiap GKP padi yang masuk ke pabrik adalah sebagai berikut:

1. Kadar air yang terkandung dalam Gabah Kering Panen (GKP) : 25% 2. Butir hijau yang terdapat dalam Gabah Kering Panen (GKP) : 7% 3. Kotoran benih yang terdapat dalam Gabah Kering Panen (GKP) : 5%

Standard mutu produk yang ditetapkan oleh perusahaan untuk setiap benih lulus adalah sebagai berikut:

1. Kadar air yang terkandung dalam Benih Lulus (BL) sebesar 12%

2. Kemurnian benih yang terkandung dalam Benih Lulus (BL) minimal 99% 3. Kotoran benih yang terdapat dalam Benih Lulus (BL) 0,1%

4. Daya tumbuh atau daya berkecambah Benih Lulus (BL) minimal 85% 5. Campuran varietas lain yang terkandung dalam Benih Lulus (BL) 0,1%

2.5.2. Bahan yang Digunakan (Bahan Baku, Bahan Penolong) 2.5.2.1. Bahan Baku yang Digunakan

Mutu hasil olahan dipengaruhi oleh mutu bahan baku dan proses

pengolahan, sedangkan mutu bahan baku dipengaruhi oleh sistem panen. Bahan baku yang digunakan perusahaan dalam memproduksi benih padi bersertifikat

(42)

adalah Gabah Kering Panen (GKP) padi. GKP padi diperoleh perusahaan dari hasil penangkaran antara perusahaan dengan kelompok tani di Sumatera Utara, dimana PT. Sang Hyang Seri (Persero) menjadi pengasuh kelompok tani tersebut.

Bahan baku yang akan diproses tidak boleh melebihi kadar air yang ditentukan yaitu 25% dan kadar kotoran 5%, kalau lebih dari yang ditentukan maka harga padi tersebut akan menjadi turun dan hal tersebut sudah dilakukan kesepakatan terlebih dahulu. Setelah melakukan pengecekan barulah

penimbangan dilakukan dan disimpan kedalam gudang untuk sementara.

Bahan baku GKP yang diterima adalah GKP level FS (Foundation Seed), level SS (Stock Seed), Level ES (Extention Seed). Bahan baku yang diterima terdiri dari tujuh varietas benih padi. Deskripsi varietas benih padi dapat dilihat pada Tabel 2.1.

(43)

Tabel 2.1. Deskripsi Varietas Benih Padi

Jenis Padi

Deskripsi

Asal Golongan Warna Gabah Bentuk Gabah Kerontokan Kadar Amilosa

Tekstur Nasi

Ciherang Persilangan

IR18349-53-1-3-1-3/IR19661-131-3-1-3/IR64 Cere Kuning, Bersih

Panjang

Ramping Sedang 23% Pulen

Inpari (11 dan 13) IR64/IRBB/IR64 Cere Indica Kuning, Bersih Panjang Sedang 22% Pulen Situ Bagendit Batur/2*52823-7D78-1-A Cere Kuning, Bersih Panjang Sedang 22% Pulen

Bestari Padi cisantana yang diradiasi

dengan sinar gamma - Kuning Bersih Ramping Sedang 22% Pulen

Cibogo S4878-75/

IR1966-131-3-1//2*IR64 Cere Kuning Bersih Ramping Agak Tahan 24% Pulen

Cigeulis Ciliwung/Cikapundung/IR64 Cere Kuning, Bersih Panjang

Ramping Sedang 23% Pulen

Mekongga A2790/IR64 Cere Kuning, Bersih Panjang

Ramping Sedang 23% Pulen

(44)

2.5.2.2. Bahan Penolong yang Digunakan

Bahan penolong adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi tetapi tidak terdapat dalam produk akhir. Bahan ini secara tidak langsung

mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan. Bahan penolong yang digunakan dalam proses produksi adalah sebagai berikut :

1. Solar

PT. Sang Hyang Seri (Persero) menggunakan solar untuk bahan bakar mesin-mesin produksi seperti box dryer, seed-cleaner and sortation machine dan generator listrik (genset).

2. Udara panas

Udara panas ini digunakan dalam proses pengeringan GKP (Gabah Kering Panen). Kadar air GKP harus diturunkan dari 25% menjadi maksimal 12%. Udara panas dapat diperoleh baik secara alami menggunakan sinar matahari dan secara buatan menggunakan mesin dryer. Udara panas secara buatan, dihasilkan oleh burner kemudian dihisap dan dihembuskan oleh blower ke ruang plenum yang kemudian didistribusikan ke box dryer untuk

mengeringkan padi yang berada pada box dryer.

2.5.3. Uraian Proses Produksi

Untuk memperoleh benih lulus yang sesuai dengan standar mutu yang ditentukan, proses pengolahan GKP menjadi benih lulus melewati beberapa tahap. Tahapan-tahapan pengolahan GKP pada PT. Sang Hyang Seri (Persero) menjadi benih lulus diuraikan seperti berikut :

(45)

2.5.3.1. Persiapan Pengolahan Benih

Persiapan-persiapan yang perlu dilakukan untuk mengolah benih padi adalah sebagai berikut :

1. Pembersihan lantai jemur, mesin dan peralatan, tempat-tempat penyimpanan (gudang dan selokan).

2. Pemeliharaan dan perbaikan mesin-mesin dan peralatan.

2.5.3.2. Penerimaan Calon Benih

Ada beberapa kegiatan yang dilakukan pada saat penerimaan GKP yaitu pemeriksaan dokumen, penimbangan Gabah Kering Panen (GKP) dan

pengambilan sampel oleh petugas bagian Pegawai Laboratorium. Pemeriksaan dokumen yang dilakukan berupa Surat Pengantar Hasil Panen (SPHP) disertai surat sortasi dari tim panen, diantaranya adalah nomor induk lapangan, musim tanam, nama petani penggarap, blok sertifikasi, luas tanam, luas panen, tanggal panen, varietas, kelas benih, tonase, pemeriksaan kadar air, kadar kotoran dan kemurnian varietas yang kemudian disimpan kedalam gudang untuk sementara. Ketika dilakukan penimbangan, Pegawai Laboratorium melakukan pengembalian sampel GKP untuk kebutuhan pengujian pendahuluan. Sampel tersebut kemudian dibawa ke labolatorium untuk dianalisis lebih lanjut.

(46)

2.5.3.3. Pengeringan

Pengeringan dilakukan untuk menurunkan kadar air pada benih, agar benih tahan lama dalam penyimpanan, adapun cara pengeringan dilakukan dengan 2 cara yaitu secara manual (menggunakan sinar matahari) dan secara buatan (menggunakan mesin dryer).

Pengeringan secara manual dilakukan dengan cara menjemur benih agar terkena sinar matahari. Dalam kondisi cuaca cerah, pengeringan dengan cara manual membutuhkan waktu kira-kira 2-3 hari. Pengeringan dengan cara manual ini dapat menghemat biaya. Pengeringan pada lantai jemur dapat dilihat pada Gambar 2.2.

Sumber : PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cab. Deli Serdang, Sumut

Gambar 2.2. Proses Pengeringan Pada Lantai Jemur (Pengeringan Manual)

Pengeringan dengan box dryer dilakukan dengan cara mengalirkan udara panas dari burner ke dalam box dryer melalui perantara blower berangsur-angsur hingga suhunya mencapai 45 0C. Ketebalan tumpukan padi 0,5m – 0,6m agar pada waktu melakukan pembalikan mudah dilakukan. Pembalikan dilakukan tiap 1 jam, sebelum dilakukan pembalikan harus dilakukan pengecekan suhu dan kadar air calon benih. Penurunan kadar air rata-rata 0,5% – 1,2 % perjam dan

(47)

pengeringan dilanjutkan sampai kadar air 12% selama ± 8 jam. Proses pengeringan menggunakan box dryer dapat dilihat pada Gambar 2.3.

Sumber : PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cab. Deli Serdang Sumut

Gambar 2.3. Proses Pengeringan Menggunakan Box Dryer

(Pengeringan Buatan)

2.5.3.4. Pembersihan (Inspeksi)

Benih padi yang telah dikeringkan (kadar air 12%) kemudian dibersihkan dengan mesin seed cleaner. Hasil dari mesin ini berupa sampah (daun-daunan, bekas pengikat karung dan lain sebagainya), second green I (campuran sampah dan jerami yang tersisa), second green II (merupakan sampah ringan yang keluar dari ayakan), second green III (merupakan padi kosong yang ukurannya lebih besar dari ukuran ayakan), benih bersih. Proses ini juga berfungsi untuk

preconditioning benih. Dimana temperatur benih yang hasil proses pengeringan diturunkan dari 450 C menjadi 370 C. Proses pembersihan dapat dilihat pada Gambar 2.4.

(48)

Sumber : PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cab. Deli Serdang Sumut

Gambar 2.4. Proses Pembersihan (Inspeksi)

2.5.3.5. Penggudangan (Simpan Kemas)

Tujuan penggudangan (simpan kemas) adalah untuk penyimpanan

sementara benih dan masa dormansi benih. Dormansi merupakan fase benih untuk beristirahat yang berfungsi untuk menunda perkecambahannya. Penyimpanan benih di gudang harus menggunakan alas berupa palet/papan kayu atau balok-balok kayu agar karung benih tidak langsung bersentuhan dengan lantai gudang. Benih yang disimpan segera di fumigasi dengan Phostoxin atau disemprot dengan insektisida siloan / satifsar / damfin untuk disanitasi. Setiap tumpukan benih diberi kartu identitas yang berisikan data antara lain: nomor tumpukan, varietas, tanggal panen, jumlahnya, tanggal pengujian, tanggal kadaluarsa, dan tanggal

penyemprotan / fumigasi. Penyimpanan benih sementara dapat dilihat pada Gambar 2.5.

(49)

Sumber : PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cab. Deli Serdang, Sumut

Gambar 2.5. Penyimpanan Benih Sementara

2.5.3.6. Pengujian Benih

Pengujian benih dilakukan melalui beberapa tahap, diantaranya: 1. Pengujian Kadar Air

Kadar air suatu benih mempunyai peranan yang sangat besar pada daya tahan benih dan daya tumbuh benih. Kandungan air pada benih yang terikat secara fisik disebut dengan kandungan air bebas yang dinyatakan dengan proses berat dan untuk mengetahui kadar air benih dapat digunakan alat moisture tester. Standar kadar air benih yang baik adalah 12%.

2. Pengujian Daya Kecambah

Pengujian daya kecambah dilakukan secara interen dan eksteren. Pengujian secara interen dilakuakan oleh pihak perusahan. Pengujian secara eksteren dilakukan oleh pihak BPSBTPH (Badan Pengawas Sertifikasi Benih Tanaman Pangan dan Hortikultura). Pengujian secara interen dilakukan perusahaan agar mempercepat proses sertifikasi. Dalam pengujian ini bisa juga terlihat atau diamati biji normal, biji abnormal, biji mati dan biji segar tidak tumbuh. Biji normal : Akar primer dan sekunder bentuk yang sama.

(50)

Biji abnormal : Akar primer lebih panjang dari akar sekunder dan memiliki bentuk yang berbeda .

Biji mati : Akar tidak tumbuh dan biji berwarna hitam.

Biji segar tidak tumbuh : Akar tidak tumbuh walaupun biji terlihat segar. Daya kecambah minimal 85%. Pengujian benih dapat dilihat pada Gambar 2.6.

Sumber : PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cab. Deli Serdang, Sumut

Gambar 2.6. Pengujian Benih

2.5.3.7. Proses Sertifikasi Benih

Sertifikasi benih adalah proses pemberian sertifikat setelah melalui pemeriksaan, pengawasan dan pengujian, dimana hasilnya memenuhi persyaratan untuk diedarkan. Sertifikasi juga berguna untuk menjamin kemurnian mutu benih dari suatu varietas. Lembaga yang bertugas mengawasi dalam sertifikasi benih adalah BPSBTPH (Balai Pengawasan Sertifikasi Benih Tanaman Pangan dan Hortikultura). Pengawasan yang dilakukan meliputi pemeriksaan pendahuluan, pemeriksaan lapangan, pemeriksaan di pengolahan, pengujian mutu benih di laboratorium dan pengawasan di pemasaran. Benih yang telah lulus uji oleh

(51)

BPSBTPH akan diberi label bersertifikat dan selanjutnya dapat dilakukan pengepakan. Contoh label sertifikasi benih dapat dilihat pada Gambar 2.7.

Sumber : PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cab. Deli Serdang, Sumut

Gambar 2.7. Contoh Label Sertifikasi Benih

2.5.3.8. Pengepakan

Setelah dilakukan pengujian dan benih dinyatakan lulus maka dilakukan pengepakan benih padi. Pengepakan benih dilakukan sesuai dengan permintaan pasar. Benih dikemas harus sesuai dengan label sertifikasi, menggunakan logo yang jelas, serta penimbangan benih per kantong dengan baik. Berat netto produk adalah 5 kg/kemasan dan 1 kg/kemasan. Proses pengepakan yang terdapat pada perusahaan yaitu proses pengepakan secara manual dan fully automatic.

Pengepakan secara fully automatic jarang dilakukan perusahaan karena

membutuhkan persyaratan yang berat. Setelah selesai pengepakan, benih disimpan di gudang produk sebelum benih tersebut dipasarkan dimana pemasaran dilakukan secara ritel (eceran) dan korporat (kerja sama dengan instansi dan

(52)

Sumber : PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cab. Deli Serdang, Sumut

Gambar 2.8. Proses Pengepakan Benih Secara Manual dan Fully Automatic

2.6. Mesin dan Peralatan

Mesin dan peralatan yang digunakan pada PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cabang Deli Serdang, Sumatera Utara adalah :

2.6.1. Mesin Produksi

Mesin produksi yang digunakan pada proses produksi benih di PT. Sang Hyang Seri (Persero), dapat dilihat pada Tabel 2.2.

(53)

Tabel 2.2. Mesin Produksi Pada PT. Sang Hyang Seri (Persero)

Proses Mesin/Media Dimensi (m) Spesifikasi Teknis

Pengeringan

Alami

Media : Lantai Jemur

Lantai Jemur I : Panjang : 28 Lebar : 15,5

Sumber panas : matahari Kapasitas : 6 ton

Lantai Jemur II : Panjang : 24,2 Lebar : 15,5

Sumber panas : matahari Kapasitas : 5 ton

Buatan

Media : Box Dryer

Box dryer I, terdiri dari 6 kotak Kapasitas : 5 ton Panjang Lebar Tinggi

4,2 7 5 4 4 4 2 2 2

Box dryer II, terdiri dari 6 kotak Kapasitas : 6 ton Panjang Lebar Tinggi

7 4 2

Mesin : Burner dan Blower

Burner,

Panjang : 0,5 Lebar : 0,3

Blower,

Diameter : 1,8

Burner Weishaupt :

Daya : 1,5 KVA ; Motor : 17,3 HP Putaran : 3500 rpm ; Berat : 19,5 Kg

Centrifugal Blower : Daya : 19,5 KVA Putaran : 2400 rpm

Kecepatan angin :150 meter/detik

(54)

Proses Mesin/Media Dimensi (m) Spesifikasi Teknis

Pembersihan (Inspeksi)

Seed-Cleaner Petkus K 531

Panjang : 5 Lebar : 2,1 Tinggi : 2,2

Berat : 1300 Kg

Power : 4 Kw Kapasitas : 2 Ton/Jam Jumlah : 1 Unit

Seed-CleanerRobber D 495

Panjang : 5 Lebar : 2,1 Tinggi : 2,2

Berat : 1300 Kg

Power : 4 Kw Kapasitas : 2 Ton/Jam Jumlah : 2 Unit

(55)

Proses Mesin/Media Dimensi (m) Spesifikasi Teknis

Pengepakan/ Pengemasan

Filling Vertical U-5000

Panjang : 4 Lebar : 6 Tinggi : 10

Kapasitas output : 3,5 ton/jam

(56)

2.6.2. Peralatan (Equipment)

Peralatan produksi yang ada di PT. Sang Hyang Seri (Persero), dapat dilihat pada Tabel 2.3.

Tabel 2.3. Peralatan Produksi Pada PT. Sang Hyang Seri

Peralatan Jenis Spesifikasi Fungsi Jumlah

(unit)

Material Handling

Truck

Toyota Dyna 125 LT (kapasitas 8 ton)

Alat angkut bahan baku dan produk

2 Mitsubishi Colt Diesel 135 PS (Kapasitas 8

ton)

Toyota Ryno 115 PS (Kapasitas 8 ton) 1

Forklift Komatsu Diesel (Kapasitas 2 ton) Alat angkut material pada

bagian produksi

Mitsubishi (Kapasitas 2 ton) 1

Kereta Sorong Kapasitas 100 kg Alat angkut material pada

bagian produksi 7

Timbangan Avery Kapasitas 500 kg Mengukur massa GKP 1

Konvensional Kapasitas 150 kg Mengukur massa benih bersih 1

Pengujian benih

Moisture tester - Mengukur kadar air benih 2

Germinator - Wadah pemeraman benih 1

Oven - Mengeringkan sampel benih 1

Lemari pendingin

- Penyimpanan sampel benih 1

Thermometer - Mengukur temperatur GKP

pada box dryer

(57)

Peralatan Jenis Spesifikasi Fungsi Jumlah (unit) Hopper - P : 0,66 m; L : 0,56 m; T : 1,4 m; (Kapasitas

100 kg)

Saluran curah benih 1

Palet Kayu P : 1 m, L : 1 m; T : 1,4 m; (Kapasitas 1 ton) Alas tempat tumpukan benih 500

Sealer - - Alat perekat kemasan produk 2

Terpal Plastik - Menutup gabah pada lantai

jemur

Karung Plastik Kapasitas 70 kg Tempat benih 700

Sekop Baja - Alat bantu proses pembalikan

benih saat dikeringkan

20 Sumber : PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cab. Deli Serdang, Sumut

(58)

III-57

2.7.Utilitas

Yang dimaksud dengan utilitas dalam sebuah pabrik adalah unit pembantu produksi yang tidak terlibat secara langsung terhadap bahan baku, tetapi

pendukung agar proses produksi dapat berjalan lancar. Utilitas yang terdapat pada PT. Sang Hyang Seri (Persero) antara lain sebagai berikut:

1. Unit Pembangkit Tenaga (Power Plant)

Tenaga yang digunakan untuk dapat mengoperasikan seluruh alat dan mesin diperoleh dari tenaga listrik PLN. Selain itu, tenaga listrik juga diperoleh dari unit pendukung seperti Genset. Adapun spesifikasi dari mesin Genset yang digunakan adalah :

Output : 32,5 KVA

Voltage : 380/220 V

Frequency : 50 Hz

Daya listrik yang tersedia didistribusikan ke bagian-bagian sebagai berikut: a. Perumahan pimpinan, staf dan karyawan.

b. Penerangan dan arus listrik kantor dan pabrik serta jalan. c. Unit-unit proses pengolahan benih.

2. Unit Pengolahan Air (Water Treatment)

Salah satu bagian yang penting untuk mendukung proses pengolahan di PT. Sang Hyang Seri adalah air. Sumber air diperoleh dari PDAM Deli Serdang. Air digunakan untuk keperluan sebagai berikut :

a. Air domestik, yaitu air yang digunakan di luar kegiatan pabrik (kantor dan perumahan).

(59)

b. Air proses, yaitu air yang digunakan untuk keperluan laboratorium.

2.8. Safety dan FireProtection

Safety and fire protection adalah upaya yang dilakukan agar keselamatan tetap terjaga selama proses produksi berlangsung. Perusahaan telah memiliki kebijakan dalam hal safety terhadap bahaya. Namun, pelaksanaannya belum maksimal karena para pekerja belum seluruhnya mematuhi kebijakan yang telah dibuat. Kesadaran pekerja akan pentingnya keselamatan dan kesehatan kerja masih sangat kurang, hal tersebut terlihat dari belum ada pekerja yang menggunakan masker dan kaca mata pada saat bekerja terutama di bagian pengeringan dan pembersihan GKP. Untuk kegiatan penanggulangan bahaya kebakaran perusahaan juga melengkapinya dengan peralatan kerja pendukung seperti: alat pemadam api (fire extinguisher) di daerah penting dalam pabrik, pompa, penyemprot air dan tangki air.

2.9. Waste Treatment

Limbah dari hasil pengolahan GKP hingga menjadi benih bersih adalah limbah berupa gabah kosong dan jerami kering yang keluar dari stasiun seed cleaner setelah dua kali proses pembersihan menuju corong ke tempat penampungan limbah. Limbah ini kemudian dibakar atau diberikan kepada masyarakat yang ingin memanfaatkannya.

(60)

2.10. Tenaga Kerja

Jumlah tenaga kerja pada Kantor Cabang Deli Serdang berjumlah 76 orang. Tabel jumlah tenaga kerja dapat dilihat pada Tabel 2.4.

Tabel 2.4. Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Posisi Pada PT Sang Hyang Seri Cabang Deli Serdang

No. Posisi Jumlah Total

Karyawan Tetap

Manajer 1

2 Sekertaris 1

3 Asst. Manajer Keuangan &

SDM 1

4 Asst. Manajer Produksi 1

5 Asst. Manajer Pasar Ritel 1

6 Asst. Manajer Pasar Korporat 1

7 Asst. Manajer Litbang 1

8 Supervisior Keuangan 1

9 Supervisior SDM 1

10 Supervisior Kebun 1

11 Supervisior Pengolahan & PPM 1

12 Supervisior Logistik dan

Hortikultura 1

13 Supervisior Simpan Kemas 1

14 Adm. Produksi 1

15 Supervisior Pasar Ritel 1

16 Supervisior Adm. Pasar Ritel 1

17 Supervisior Pasar Korporat 1

18 Supervisior Adm. Pasar

Korporat 1

19 Supervisior Mutu 1

20 Agronomis 1

Karyawan Kontrak

Pegawai Administrasi 1

22 Pegawai Kebun 3

23 Mekanik 1

24 Operator Produksi 1

25 Pegawai Lapangan Logistik 2

26 Operator Gudang 1

27 Operator Forklift 2

28 Pegawai Lapangan Ritel 1

(61)

Tabel 2.4. Jumlah Tenaga Kerja Berdasarkan Posisi Pada PT Sang Hyang Seri Cabang Deli Serdang (Lanjutan)

No. Posisi Jumlah Total

30 Pegawai Laboratorium 2

31 Pegawai Lapangan Agronomis 1

32 BHL Lantai Jemur 10

33 Borongan Box Dryer 8

34 Borongan Seed Cleaner 6

35 Borongan Packing 5

36 Supir 1

37 Satpam 4

38 Pelayanan Dalam Ruangan 3

39 Pelayanan Dalam Ruangan 3

Jumlah 76

Sumber : PT. Sang Hyang Seri (Persero) Cab. Deli Serdang, Sumut

2.11. Fasilitas Perusahaan

Adapun fasilitas dari pihak perusahaan untuk para tenaga kerja adalah sebagai berikut :

1. Manajer cabang : perumahan, alat transportasi, layanan rumah sakit, asuransi, kompensasi (gaji, bonus, insentif, tunjangan), promosi dan lain-lain.

2. Asisten manajer : alat transportasi, layanan rumah sakit, asuransi, kompensasi (gaji, bonus, insentif, tunjangan), promosi dan lain-lain.

3. Karyawan tetap : layanan rumah sakit, asuransi, kompensasi (gaji, bonus, insentif, tunjangan), promosi dan lain-lain.

(62)

2.12. Tata Letak Perusahaan

Jenis tata letak atau susunan mesin dan peralatan yang terdapat pada PT. Sang Hyang Seri (Persero) adalah product layout, karena mesin dan peralatan disusun berdasarkan urutan prosses produksi.

Berdasarkan kegiatan-kegiatan yang ada di PT. Sang Hyang Seri (Persero) Regional IV Sumatera Utara, maka tata letak pada perusahaan dapat dibagi atas : 1. Bagian Produksi

a. Penerimaan Calon Benih : 13 x 10 m b. Pengeringan : 62,8 x 19,1 x 6 m c. Pembersihan dan sortasi : 20 x 5 x 6 m d. Penyimpanan Benih : 35 x 20 x 10 m e. Pengepakan/Packing : 65 x 15 x 6 m 2. Bagian Production Service

a. Laboratorium : 4 x 5 m

b. Lantai Penjemuran : (28 x 15,5 m) dan (24,2 x 15,5 m)

3. Bagian General Service

a. Kantor Regional : 32,1 x 16,6 m b. Kantor Cabang : 14,8 x 10 m c. Kantor Administrasi Gudang : 15 x 5 m d. Kantor Asisten Pabrik : 10 x 10 m e. Koperasi dan SHS Shop : 12,1 x 7,2 m f. Pos Satpam : 3,4 x 2,5 m g. Parkir Mobil : 12,1 x 5 m

(63)

h. Parkir Sepeda Motor : 4,6 x 3,7 m

i. Lapangan Tenis : 23,8 x 10,97 m

j. Lapangan Badminton : 14,8 x 6,2 m k. Gudang Penyimpanan Barang Jadi: 24,5 x 12,5 m 4. Bagian Personal Service

a. Toilet : (3,2 x 2 m);(3 x 2 m) dan (4,1 x 3,2 m) b. Musholla (Tempat Ibadah) : 11,3 x 10,4 m

c. Rumah Dinas : (14,8 x 9,7 m) x 4 unit 5. Bagian Physical Plant Service

a. Gudang : 10 x 5,7 m

(64)

BAB III LANDASAN TEORI

3.1. Pengertian Pengepakan1

Elisa Julianti, Teknologi Pengemasan, Fakultas Pertanian, Universitas Sumatera Utara, hal. 1

Pengepakan/pengemasan disebut juga pembungkusan, pewadahan dan merupakan salah satu cara pengawetan bahan, baik hasil pabrik, pertanian, dan lain sebagainya. Pengemasan dapat memperpanjang umur simpan bahan. Pengemasan adalah wadah atau pembungkus yang dapat membantu mencegah atau mengurangi terjadinya kerusakan-kerusakan pada bahan yang dikemas/dibungkus. Ruang lingkup bidang pengemasan saat ini juga sudah semakin luas, dari mulai bahan yang sangat bervariasi hingga model atau bentuk dan teknologi pengemasan yang semakin canggih dan menarik. Bahan kemasan yang digunakan bervariasi dari bahan kertas, plastik, gelas, logam, fiber hingga bahan-bahan yang dilaminasi. Namun demikian pemakaian bahan-bahan seperti papan kayu, karung goni, kain, kulit kayu , daun-daunan dan pelepah dan bahkan sampai barang-barang bekas seperti koran dan plastik bekas yang tidak etis dan hiegenis juga digunakan sebagai bahan pengemas produk pangan.

Fungsi paling mendasar dari kemasan adalah untuk mewadahi dan melindungi produk dari kerusakan-kerusakan, sehingga lebih mudah disimpan, diangkut dan dipasarkan. Secara umum fungsi pengemasan pada bahan pangan adalah :

(65)

1. Mewadahi produk selama distribusi dari produsen hingga ke konsumen, agar produk tidak tercecer, terutama untuk cairan, pasta atau butiran.

2. Melindungi dan mengawetkan produk, seperti melindungi dari sinar ultraviolet, panas, kelembaban udara, oksigen, benturan, kontaminasi dari kotoran dan mikroba yang dapat merusak dan menurunkan mutu produk. 3. Sebagai identitas produk, dalam hal ini kemasan dapat digunakan sebagai alat

komunikasi dan informasi kepada konsumen melalui label yang terdapat pada kemasan.

4. Meningkatkan efisiensi, misalnya : memudahkan penghitungan (satu kemasan berisi 10, 1 lusin, 1 gross dan sebagainya), memudahkan pengiriman dan penyimpanan. Hal ini penting dalam dunia perdagangan..

5. Melindungi pengaruh buruk dari luar, Melindungi pengaruh buruk dari produk di dalamnya, misalnya jika produk yang dikemas berupa produk yang berbau tajam, atau produk berbahaya seperti air keras, gas beracun dan produk yang dapat menularkan warna, maka dengan mengemas produk ini dapat melindungi produk-produk lain di sekitarnya.

6. Memperluas pemakaian dan pemasaran produk, misalnya penjualan kecap dan syrup mengalami peningkatan sebagai akibat dari penggunaan kemasan botol plastik.

7. Menambah daya tarik calon pembeli. 8. Sarana informasi dan iklan.

(66)

10.Fungsi ke-6, 7 dan 8 merupakan fungsi tambahan dari kemasan, akan tetapi dengan semakin meningkatnya persaingan dalam industri pangan, fungsi tambahan ini justru lebih ditonjolkan.

3.2. Analisa Kerja2

Kemajuan teknologi secara konkrit membawa perubahan terhadap rancangan kerja (job design) dari yang bersifat manual menjadi mekanis (semi automatic) ataupun otomatis penuh (full-automatic). Hal ini dilakukan dengan jalan menggantikan fungsi dan peran manusia (operator) dengan mesin baik sebagai sumber energi maupun kendali kerja. 3

Sritomo Wignjosoebroto, 1995, Ergonomi, Studi Gerak dan Waktu, Guna Widya, Surabaya, hal.30.

3_{Sritomo Wignjosoebroto, 1995,}

Ibid., hal. 91-93

Telaah metode kerja (method analysis) adalah suatu kegiatan pencatatan secara sistematis dan pemeriksaan dengan seksama mengenai cara-cara yang berlaku atau diusulkan untuk melakukan kerja. Sasaran pokok dari analisa ini adalah mencari, mengembangkan dan menerapkan metode kerja yang lebih efektif dan efisien dengan tujuan akhir adalah waktu penyelesaian pekerjaan yang lebih singkat dan cepat. Secara skematis analisa metode kerja dapat dilihat pada Gambar 3.1.

(67)

1. Pekerja 2. Material 3. Mesin dan Peralatan 4. Lingkungan Kerja Fisik

SISTEM KERJA

Analisis Metode Kerja

Pemilihan Alternatif Sistem kerja Terbaik

- Efektif - Efisien Beberapa Alternatif

Sistem Kerja

Gambar 3.1. Langkah-Langkah Kegiatan Analisa Metode Kerja

Dari Gambar 3.1, dapat terlihat bahwa di dalam analisa metode kerja ada empat macam komponen sistem kerja yang harus dipelajari guna memperoleh metode kerja yang baik, meliputi :

1. Komponen material, yaitu bagaimana menempatkan material, jenis material yang mudah diproses dan lain sebagainya.

2. Komponen manusia, yaitu bagaimana sebaiknya posisi manusaia pada saat proses kerja berlangsung agar mampu memberikan gerakan-gerakan kerja yang efektif dan efisien.

3. Komponen mesin, yaitu bagaimana desain dari mesin dan atau peralatan kerja lainnya

4. Komponen lingkungan kerja fisik, yaitu bagaiman kondisi lingkungan kerja fisik tempat operasi kerja tersebut dilaksanakan.

Dari apa yang telah diuraikan di atas, maka dapat disimpulkan bahwa tujuan pokok dari kegiatan analisa metode kerja ini adalah sebagai berikut :

(68)

1. Perbaikan proses dan tata cara pelaksanaan penyelesaian pekerjaan.

2. Perbaikan dan penghematan penggunaan material, tenaga mesin/fasilitas kerja lainnya serta tenaga kerja manusianya.

3. Pendayagunaan usaha manusia dan pengurangan keletihan yang tidak perlu. 4. Perbaikan tata ruang kerja yang mampu memberikan suasana lingkungan kerja

yang aman dan nyaman.

Dalam mendesain perbaikan metode kerja, alat yang digunakan adalah peta kerja yang merupakan suatu alat yang digunakan untuk mengumpulkan semua fakta-fakta dan mengkomunikasikannya kepada semua orang secara sistematis yang jelas. Bila dilakukan studi yang seksama mengenai suatu peta kerja, maka pekerjaan data usaha memperbaiki metode kerja dari suatu proses produksi menjadi lebih mudah dilaksanan. Pada dasarnya semua perbaikan dilakukan untuk mengurangi biaya produksi secara keselurhan.

3.3. Keluhan Musculoskeletal4

Keluhan muskuloskeletal adalah keluhan pada bagian-bagian otot skeletal yang dirasakan oleh seseorang mulai dari keluhan sangat ringan sampai sangat sakit. Apabila otot menerima beban statis secara berulang dan dalam waktu yang lama, akan dapat menyebabkan keluhan berupa kerusakan pada sendi, ligamen dan tendon. Keluhan hingga mengakibatkan kerusakan inilah yang disebut keluhan musculoskeletal disorders (MSDs). Secara garis besar keluhan otot dapat dikelompokkan menjadi dua, yaitu :

Tarwaka.dkk, 2004, Ergonomi untuk Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Produktivitas, Uniba Press, Surakarta.

(69)

1. Keluhan sementara (reversible), yaitu keluhan otot yang terjadi pada saat otot menerima beban statis, namun demikian keluhan tersebut akan segera hilang apabila pembebanan dihentikan.

2. Keluhan menetap (persistent), yaitu keluhan otot yang bersifat menetap. Walaupun pembebanan kerja telah dihentikan, namun rasa sakit pada otot masih terus berlanjut.

3.3.1. Faktor Penyebab Terjadinya Keluhan Muskuloskeletal

Menurut Peter Vi terdapat beberapa faktor yang dapat menyebabkan terjadinya keluhan otot skeletal, yaitu :

1. Peregangan otot yang berlebihan

Peregangan otot yang berlebihan pada umumnya sering dikeluhkan oleh pekerja dimana aktivitas kerjanya menuntut pengerahan tenaga yang besar seperti aktivitas mengangkat, mendorong, menarik dan menahan beban yang berat. Peregangan otot yang berlebihan ini terjadi karena pengerahan tenaga yang diperlukan melampaui kekuatan optimum otot.

2. Aktivitas berulang

Yaitu suatu pekerjaan yang dilakukan secara berulang-ulang. Keluhan otot terjadi karena otot menerima tekanan akibat beban kerja secara terus menerus tanpa memperoleh kesempatan untuk relaksasi.

3. Sikap kerja tidak alamiah

Merupakan sikap kerja yang menyebabkan posisi bagian-bagian tubuh bergerak menjauhi posisi alamiah, misalnya pergerakan tangan terangkat,

(70)

punggung terlalu membungkuk, kepala terangkat, dan sebagainya. Sikap kerja tidak alamiah ini pada umumnya karena karakteristik tuntutan tugas, alat kerja dan stasiun kerja tidak sesuai dengan kemampuan dan keterbatasan pekerja.

3.3.2. Langkah-Langkah Mengatasi Keluhan Muskuloskeletal

Tindakan ergonomik untuk mencegah adanya sumber penyakit adalah melalui dua cara, yaitu rekayasa teknik (desain stasiun dan alat kerja) dan rekayasa manajemen (kriteria dan organisasi kerja). Langkah preventif ini dimaksudkan untuk mengeliminir gerakan berlebihan dan mencegah adanya sikap kerja tidak alamiah.

1. Rekayasa Teknik

Rekayasa teknik pada umumnya dilakukan melalui pemilihan beberapa alternatif sebagai berikut :

a. Eliminasi, yaitu dengan menghilangkan sumber bahaya yang ada. Hal ini jarang bisa dilakukan mengingat kondisi dan tuntutan pekerjaan yang mengharuskan untuk menggunakan peralatan yang ada.

b. Substitusi, yaitu mengganti alat/bahan lama dengan alat/bahan baru yang aman, menyempurnakan proses produksi dan menyempurnakan prosedur penggunaan peralatan.

c. Partisi, yaitu melakukan pemisahan antara sumber bahaya dengan pekerja, sebagai contoh, memisahkan ruang mesin yang bergetar dengan ruang kerja lainnya, pemasangan alat peredam getaran dan sebagainya.

(71)

d. Ventilasi, yaitu dengan menambah ventilasi untuk mengurangi resiko sakit, misalnya akibat suhu udara yang terlalu panas.

2. Rekayasa Manajemen

Rekayasa manajemen dapat dilakukan melalui tindakan-tindakan sebagai berikut :

a. Pendidikan dan pelatihan

Melalui pendidikan dan pelatihan, pekerja menjadi lebih memahami lingkungan dan alat kerja sehingga diharapkan dapat melakukan penyesuaian dan inovatif dalam melakukan upaya-upaya pencegahan terhadap resiko sakit akibat kerja.

b. Pengaturan waktu kerja dan istirahat yang seimbang

Pengaturan waktu kerja dan istirahat yang seimbang, dalam arti disesuaikan dengan kondisi lingkungan kerja dan karakteristik pekerjaan, sehingga dapat mencegah paparan yang berlebihan terhadap sumber daya. c. Pengawasan yang intensif

Melalui pengawasan yang intensif dapat dilakukan pencegahan secara lebih dini terhadap kemungkinan terjadinya resiko sakit akibat kerja.

3.4. Standard Nordic Questionnaire5

Standard Nordic Body Map Questionnaire (SNQ) merupakan alat yang digunakan untuk mengetahui bagian-bagian otot yang mengalami keluhan. Tingkat keluhan diklasifikasikan ke dalam empat tingkatan, mulai dari tidak sakit

Tarwaka.dkk, 2004, Ergonomi untuk Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Produktivitas, Uniba Press, Surakarta.

(72)

(TS), agak sakit (AS), sakit (S) dan sangat sakit (SS). Dengan melihat dan menganalisis peta tubuh maka dapat diestimasi jenis dan tingkat keluhan otot skeletal yang dirasakan oleh pekerja. Adapun gambar peta tubuh (Body Map), dapat dilihat pada Gambar 3.2.

Gambar 3.2. Peta Tubuh (Body Map)

Untuk mengindentifikasi jenis keluhan, maka peta tubuh dibagi menjadi 28 bagian. Pembagian jenis keluhan dapat dilihat pada Tabel 3.1.

Tabel 3.1. Jenis Keluhan

No Jenis Keluhan No Jenis Keluhan

1 Sakit kaku di leher bagian atas 15 Sakit pada pergelangan tangan kiri 2 Sakit kaku di leher bagian bawah 16 Sakit pada pergelangan tangan kanan 3 Sakit di bahu kiri 17 Sakit pada tangan kiri

4 Sakit di bahu kanan 18 Sakit pada tangan kanan 5 Sakit pada lengan atas kiri 19 Sakit pada paha kiri 6 Sakit pada lengan atas kanan 20 Sakit pada paha kanan 7 Sakit di punggung 21 Sakit pada lutut kir 8 Sakit di pinggang 22 Sakit pada lutut kanan 9 Sakit pada pinggul 23 Sakit pada beti kiri 10 Sakit pada pantat 24 Sakit pada betis kanan

11 Sakit pada siku kiri 25 Sakit pada pergelangan kaki kiri 12 Sakit pada siku kanan 26 Sakit pada pergelangan kaki kanan 13 Sakit pada lengan bawah kiri 27 Sakit pada kaki kiri

(73)

Untuk mengukur lokasi dan intensitas keluhan tersebut didata dengan menggunakan kuesioner Nordic Body Map yang dimodifikasi dengan empat skala Likert (Fenety & Walker, 2002; Sutjana dan Sutajaya, 2000). Nilai bobot dan keterangan pada masing-masing kategori tersebut, yaitu:

Tidak sakit : Nilai bobot 1

Keterangan : Bagian tubuh operator tidak terasa nyeri, karena kontraksi otot yang terjadi berjalan normal, biasanya hal ini terjadi jika bagian tubuh tidak langsung bersentuhan dengan benda kerja.

Agak sakit : Nilai bobot 2

Keterangan : Bagian tubuh operator mulai terasa nyeri, namun rasa nyeri yang timbul tidak membuat operator jenuh atau cepat lelah.

Sakit : Nilai bobot 3

Keterangan :Operator merasakan nyeri yang cukup hebat dan keadaan ini membuat operator melai jenuh dan cepat lelah.

Sangat sakit : Nilai bobot 4

Keterangan : Bagian tubuh operator merasakan nyeri yang sangat luar biasa disertai dengan ketegangan (kontraksi otot yang sangat hebat) sehingga membuat operator merasakan jenuh dan kelelahan yang cukup.

(74)

3.5. Ergonomi

3.5.1. Pengertian Ergonomi 6

Istilah “Ergonomi” berasal dari bahasa Latin, yaitu Ergon (kerja) dan

Nomos (hukum), sehingga ergonomi dapat didefenisikan sebagai studi tentang aspek-aspek manusia dalam lingkungan kerjanya yang ditinjau secara anatomi, fisiologi, psikologi, engineering, manajemen, dan desain/perancangan. Ergonomi berkenaan juga dengan optimisasi, efisiensi, kesehatan, keselamatan, dan kenyamanan manusia di tempat kerja, di rumah, dan dimana saja manusia berada. Di dalam ergonomi dibutuhkan studi tentang sistem dimana manusia, fasilitas kerja dan lingkungannya saling berinteraksi dengan tujuan utama yaitu menyesuaikan suasana kerja dengan manusianya (Fit The Task To The Man).

3.5.2. Tujuan Ergonomi7

Secara umum tujuan dari penerapan ergonomi adalah :

1. Meningkatkan kesejahteraan fisik dan mental melalui upaya pencegahan cedera dan penyakit akibat kerja, menurunkan beban kerja fisik dan mental serta mengupayakan kepuasan kerja.

2. Meningkatkan kesejahteraan sosial melalui peningkatan kualitas kontak sosial, mengelola dan mengkoordinir kerja secara tepat guna dan meningkatkan jaminan sosial baik selama waktu produktif maupun setelah tidak produktif.

Eko Nurmianto, 2004, Ergonomi Konsep Dasar dan Aplikasinya, edisi kedua, Guna Widya, Surabaya, hal.1

Tarwaka.dkk, 2004, Ergonomi untuk Keselamatan, Kesehatan Kerja dan Produktivitas, Uniba Press, Surakarta, hal.7

(1)

Lampiran 8

Cara penggunaan Body Martin model YM-1 dan Kursi Antropometri model YM-1 dapat dilihat pada tabel dibawah ini.

NO Dimensi Tubuh Cara Pengukuran

1 Tinggi Siku Duduk (TSD) Jarak vertikal dari permukaan alas duduk sampai ujung bawah siku kanan. Objek duduk tegak dengan lengan atas vertikal di sisi badan dan lengan bawah membentuk sudut siku-siku 2 Tinggi Sandaran Punggung (TSP) Jarak vertikal dari permukaan alas duduk

sampai pucuk belikat bawah. Objek duduk tegak

3 Tebal Paha (TP) Jarak dari permukaan alas duduk sampai ke permukaan pangkal paha. Objek duduk tegak 4 Tinggi Poplitel (TPo) Jarak vertikal dari lantai sampai bagian bawah

paha. Objek duduk tegak

5 Panjang Popliteal (PP) Jarak horizontal dari bagian terluar pantat sampai lekukan lutut sebelah dalam. Paha dan kaki bagian bawah membentuk sudut siku-siku. Objek duduk tegak

6 Lebar Pinggul (LPgl) Jarak horizontal dari bagia terluar pinggul sisi kiri sampai bagian terluar pinggu l sisi kanan. Objek duduk tegak

7 Lebar Sandaran Duduk (LSD) Jarak horizontal antara kedua tulang belikat. Objek duduk tegak dengan lengan atas merapat ke badan dan lengan bawah direntangkan ke depan

8 Panjang Lengan Bawah (PLB) Jarak dari siku sampai pergelangan tangan. Objek berdiri tegak, tangan disamping

(2)

Lampiran 9

PLC bekerja dengan prinsip bilangan biner, dimana outputnya bernilai 1 (high) atau 0 (low). Kondisi seperti ini biasa digunakan pada gerbang logika seperti gerbang AND, OR, NAND (AND NOT), NOT, NOR (OR NOT), OR dan Ex-NOR.

Instruksi Simbol Logika Tabel Kebenaran AND

NOT

NAND

NOR

Ex-OR

(3)

Lampiran 10

1. Cara menggunakan SYSWIN a. Membuat ladder diagram

Setelah seluruh ladder diagram selesai dimasukkan ke dalam SYSWIN, maka diakhiri dengan perintah END sebelum program tersebut dijalankan caranya sesuai dengan gambar.

b. Connect program ke PLC. c. Pilih menu Online.

d. Pilih program Download program lalu Enter. e. Pada menu Online pilih Mode

1) Pilih RUN untuk menjalankan program PLC. 2) Pilih STOP untuk menghentikan program.

f. Untuk keperluan Monitoring maka pilih menu Online dan pilih Monitoring.

(4)

2. Cara menggunakan PLC Simulator v 1.0.

Langkah-langkah penggunaan menggunakan PLC Simulator v 1.0 adalah sebagai berikut :

a. Masukkan mnemonic code (statement list) dari ladder diagram yang sudah diprogram pada syswin ke dalam PLC Simulator v 1.0 dan akhiri program dengan perintah END, dapat dilihat pada gambar.

b. Melakukan simulasi, yaitu dengan cara :

1) Aktifkan tombol simulasi maka lampu indikator akan menyala, ditunjukkan pada gambar dibawah.

2) Pilih kode input (mulai 00 – 15) sesuai input mnemonic code yang dimiliki. Apabila mnemonic code dan ladder diagram telah benar diprogram, ketika input ditekan maka output juga langsung menyala, ditunjukkan pada gambar disamping

(5)

3. Cara menggunakan Festo FluidSim

Adapun langkah-langkah pemakaian Software Festo Fluid-sim yaitu : 1. Membuka tampilan program, seperti terlihat pada gambar.

2. Membuat rangkaian pneumatik, dengan cara :

a. Memilih komponen yang diinginkan terletak pada area sebelah kiri. Dilakukan dengan cara, klik simbol komponen lalu drag ke kertas gambar pada area sebelah kanan seperti terlihat pada gambar disamping.

(6)

b. Hubungkan semua komponen sesuai dengan line input dan output seperti terlihat pada gambar.

c. Menguji program apakah bekerja dengan baik, contohnya torak bergerak keluar masuk sesuai dengan perintah valve. Cara pengujian dilakukan dengan memilih simbol START (F9) pada tool bar, lalu piloh OK. Jika torak bergerak keluar masuk sesuai dengan perintah, maka rangkaian dinyatakan benar, seperti terlihat pada gambar.

Usulan Konsep Perencanaan Mesin Pengemas Semi Otomatis Berbasis Programmable Logic Cotroller pada PT Sang Hyang Seri