PENENTUAN KONDISI HMT OPTIMUM

granula pati kadar air 30 telah tergelatinisasi maka interaksi yang melibatkan kadar air 30 tidak dapat dijadikan pertimbangan pengambilan keputusan. Selanjutnya nilai yang terdapat pada satu subset kolo m yang sama dengan nilai yang tidak berbeda nyata dengan nilai SA G tert inggi selain kadar air 30 dari yang tertinggi adalah 110 o C-8jam-25 dan 100 o C-8jam-25. Kedua ko mbinasi perlakuan tersebut dapat dipilih untuk optimasi perlakuan HMT karena memiliki n ilai SA G yang tinggi. Nilai viskositas setback signifikan p0.05 pada perlakuan kadar air dan interaksi suhu-waktu. Dari hasil u ji lanjut Duncan pada interaksi suhu -waktu diketahui ko mbinasi perlakuan 100 o C-4jam menghasilkan pati dengan setback yang paling tinggi diikuti dengan 100 o C-8jam dan 110 o C-4jam namun tidak berbeda nyata. Sehingga ketiga perlakuan tersebut dapat menjadi pert imbangan dalam optimasi perlakuan HMT. Kekuatan gel hanya menunjukkan signifikansi pada perlakuan kadar air. Kadar air 30 memberikan nilai kekuatan gel yang paling tinggi namun karena kadar air 30 sebagaian granulanya telah tergelatinisasi saat modifikasi sehingga tidak dipertimbangkan dalam pemilihan. Selain itu kadar air 25 memberikan nilai kekuatan gel kedua tertinggi dari pati termodifikasi dan kekuatan gel yang moderat. Kadar air 25 dip ilih dalam penentuan optimasi perlakuan HMT. Berdasarkan analisis setiap parameter pati dan pemilihan perlakuan optimu m dari tiap parameter pati dibuat tabulasinya seperti pada Tabel 8. Berdasarkan Tabel 8 dapat dilihat bahwa perlakuan yang paling banyak memenuhi kriteria yang diinginkan adalah pati hasil perlakuan suhu pemanasan 100 o C selama 8 jam dengan kadar air modifikasi 25. Pat i dengan perlakuan terpilih tersebut memiliki karakteristik yang baik untuk pembuatan mi. Karakteristik fisiko kimia pati ganyong termodifikasi terpilih dan pati ganyong alami dapat dilihat pada Tabel 9. Tabel 8. Tabulasi data optimasi p roses modifikasi HMT pati ganyong Perlakuan Parameter Swelling power SA G Viskositas setback Kekuatan gel Viskositas akhir 100-4-20 √ 100-4-25 √ √ 100-8-20 √ √ 100-8-25 √ √ √ √ √ 100-16-20 100-16-25 √ √ √ 110-4-20 √ 110-4-25 √ √ √ 110-8-20 110-8-25 √ √ √ 110-16-20 110-16-25 √ √ Tanda check √ menunjukkan perlakuan yang dipilih memenuhi kondisi HMT optimum Pati ganyong termodifikasi optimu m 100 o C, 8jam, 25 menunjukkan kurva viskositas yang lebih t inggi dari pati alami Gambar 16. Pen ingkatan viskositas pasta pati yang dikarenakan modifikasi dengan metode HMT juga terjadi pada pati terigu yang dimodifikasi HMT Hoover dan Vasanthan 1994 dan pati shorgum merah pada waktu HMT 16 jam pada kondisi alkali Adebowale et al., 2005. Menurut Adebowale et al.2005, rigiditas dari granula akan meningkat setelah dimodifikasi dengan HMT akibat dari t idak tercukupinya proses gelatinisasi. Granula yang rig id akan lebih tahan terhadap pengadukan dan mengakibatkan nilai viskositas yang lebih tinggi. Pati yang mengalami mod ifikasi HMT dapat mengalami perubahan kandungan pati, amilosa, dan amilopektin akibat adanya hidrolisis selama mod ifikasi berlangsung Herawati, 2009. Kadar pati ganyong alami dan pati ganyong HMT terpilih tidak jauh berbeda, namun kadar amilosa pa ti ganyong termodifikasi lebih tinggi dari pati ganyong alami. Meningkatnya kadar amilosa setelah HMT dikarenakan proses HMT dapat meningkatkan kandungan amilosa dengan membentuk rantai amilosa baru yang berasal dari degradasi rantai lin ier terluar dari rantai cabang amilopektin. Pada beberapa jenis pati, tingginya kandungan amilosa yang terdapat pada pati hasil modifikasi mengakibatkan tingginya viskositas puncak selama gelat inisasi. Tabel 9. Karakteristik fisikokimia pati ganyong alami dan pati HMT terpillih 100-8-25 Parameter Pati alami Pati HMT terp ilih Ukuran granula µ m 24.87 34.1 Swelling power gg 9.59 7.54 Suhu awal gelatinisasi C 71.2 76.05 Viskositas setback cP 735.2 1440 Kekuatan gel gf 400.40 693.75 Kadar Pat i 78.44 70.63 Amilosa 31.84 34.78 Amilopekt in 68.16 65.22 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 10 20 30 40 50 V is k os it a s c P waktu menit alami 100,8,25 Gambar 16. Profil amlografi pati ganyong alami dan termodifikasi HMT optimu m Angka pada legenda merupakan besaran suhu o C, waktu jam, dan kadar air

4.3. INFORMASI KARAKTERISTIK FISIKOKIMIA TEPUNG KACANG

TUNGGAK Karakteristik fisiko kimia tepung kacang tunggak dapat dilihat pada Tabel 10. Ukuran pati kacang tunggak termasuk dalam ukuran g ranula pati beru kuran kecil 15 μm dengan ukuran rata-rata granula hanya 2.60 μm. Bentuk dan penampakan sifat birefringence pati kacang tunggak dapat dilihat pada Gambar 17. Profil viskositas tepung kacang tunggak menunjukkan profil viskositas khas pati kacang-kacangan yang memiliki puncak viskositas dan setback yang tinggi. Setback yang tinggi juga terdapat pada pati kacang hijau yang biasa digunakan sebagai bahan baku bihun. Viskositas yang cukup tinggi bahkan lebih tinggi dari pati ganyong termodifikasi terp ilih menunjukkan profil gelatinisasi tepung kacang tunggak kurang stabil terhadap pemanasan. Tabel 10. Karakteristik fisikokimia tepung kacang tunggak Parameter Tepung Kacang Tunggak Ukuran granula µ m 2.60 Swelling power gg 4.7117 Suhu awal gelatinisasi C 67.75 Viskositas setback cP 864 Viskositas akhir cP 4281.6 Kekuatan gel gf 483.45 Kar akteristik Kimi a Kadar pati 45.49 Amilosa 31.63 Amilopekt in 13.86 Protein terlarut 18.30 Tepung kacang tunggak memiliki swelling power yang rendah 4.7117 gg. sifat in i dibutuhkan dalam pembuatan mi agar mi t idak terlalu mengembang. Kadar amilosa tepung kacang tunggak cukup tinggi. Kadar amilosa yang tinggi juga dimiliki o leh kacang -kacangan seperti kacang hijau yang biasa dijadikan bahan baku pembuatan sohun. Kelarutan protein kacang tunggak dalam air destilata dengan pH netral tidak tinggi, hanya 18.30 dan diharapkan dengan kelarutan yang rendah ini, protein tidak dapat mudah keluar dan larut dalam air selama proses pembuatan ataupun pemasakan mi. a b Gambar 17. a Profil gelatinisasi tepung kacang tunggak, b granula pati kacang tunggak.

4.4. OPTIMASI FORMULASI TEPUNG KOMPOSIT DENGAN MENGGUNAKAN

PROGRAM RESPONSE SURFACE METHOD RSM RSM Response Surface Method merupakan metode analisis regresi yang digunakan untuk memp rediksi nilai dari variabel respon berdasarkan variabel eksperimental terkontrol Meilgaard et al. , 2007; Lenth, 2009. RSM biasa digunakan dalam mengembangkan, men ingkatkan atau mengoptimalkan kualitas proses atau produk Myers dan Montgomery 2002; Raissi 2009. Sebelu m dilakukan optimasi, terlebih dahulu dilakukan karakterisasi mi dari ke -16 formu la yang dibuat. Karakterisasi yang dilakukan adalah karakterisasi sifat pemasakan Tabel 11 dan sifat fisik Tabel 12. Parameter yang dianalisis dalam karakterisasi sifat pemasakan adalah analisis lama pemasakan optimal cooking time, kehilangan padatan akibat pemasakan KPAP dan berat rehidrasi. Sedangkan analisis sifat fisik meliputi analisis persen pemanjangan, analisis kekuatan tarik, dan analisis tekstur mi kekerasan, kelengketan, dan elastisitas dengan menggunakan alat TexturePro CT VI.2 Build 9, Brook field . Hasil Analisis dan Optimasi Variabel Respon Formula Tepung Komposit untuk Mi dengan me nggunakan RSM

4.4.1. Waktu Pemasakan Cooking Time

Setiap formu lasi memiliki waktu pemasakan masing-masing. Perbedaan waktu pemasakan in i dikarenakan perbedaan perbandingan bahan baku yang digunakan dalam pembuatan mi. Waktu pemasakan 16 formu lasi berkisar antara 8 men it 40 terigu, 50 pati ganyong HMT, dan 10 tepung kacang tunggak hingga 10.3 menit 50 terigu, 10 pati ganyong HMT dan 40 tepung kacang tunggak. Waktu pemasakan tersebut didapat dari pemasakan 5 g ram mi dalam 200 ml air dengan menggunakan gelas piala diatas hot plate. 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 20 40 60 v is k os it a s c P waktu menit