e. Pest control yang digunakan harus juga diyakinkan aman untuk pengolahan
pangan. f.
Pipa-pipa dan material besi di bak-bak pengolahan yang kontak dengan produk yang sudah berkarat harus segera diganti.
g. Ruang effluent dijadikan ruang kontrol dan keluar masuk personel dibatasi
dengan menggunakan pakaian seragam khusus. h.
Lampu di area effluent harus dilindungi mencegah kontaminasi jika terjadi pecahan.
i. Lubang hoper untuk penambahan soda abu pada ruang effluent dibuat
tertutup mengurangi potensi kontaminan pada air minum hasil olahan. j.
Lapisan lantai dan dinding reservoir yang sudah mengelupas segera dilapisi ulang dengan cat epoxy.
k. Kubangan air area sekitar reservoir harus dikeringkan.
l. Kendaraaan harus dilarang di area reservoir, masih terlihat ada kendaraaan
bermotor di area ini.
B.4. Pelaksanaan :
Seperti dijelaskan pada hasil kajian pelaksanaan, yang masih diperlukan perusahaan adalah prosedur atau instruksi kerja untuk melaksanakan PRP ini.
Namun beberapa rekomendasi untuk pelaksanaan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005 secara keseluruhan, perusahaan perlu melakukan
langkah-langkah strategis sebagai berikut : 1.
Melengkapi gap dokumentasi, training karyawan untuk meningkatkan kepedulian terhadap SMKP dan perbaiki prasarana sesuai kaidah GMP.
2. Segera membuat Rencana HACCP sesuai kaidah SNI dengan 12 langkah 7
Prinsip HACCP, SSOP dan kebijakan Personal Hygiene bagi karyawan. 3.
Melaksanakannya secara konsisten Rencana HACCP, GMP dan SSOP tersebut.
4. Melakukan pengawasan berjalannya PRP melalui audit internal oleh personel
yang independen dan kompeten. 5.
Mengevaluasi berjalannya sistem manajemen keamanan pangan secara menyeluruh melalui tinjauan Manajemen yang dipimpin Manajemen puncak.
C. PENYUSUNAN RENCANA HACCP
Dalam pembuatan rancangan Rencana HACCP ini mengikuti tahapan 12 langkah dan termasuk 7 prinsip HACCP sesuai kaidah SNI 01-4852-1998. Dalam
menyusun rancangan rencana HACCP ini melibatkan calon tim HACCP perusahaan dan disusun berdasarkan kondisi aktual perusahaan saat ini.
Diharapkan HACCP yang diusulkan sesuai gambaran nyata di lapangan tidak sekedar teoritis. Hasil lebih lengkap rencana HACCP bisa dilihat pada dokumen
HACCP pada Lampiran 5. Analisa bahaya penentuan signifikansi bahaya dan penentuan CCP atau titik
kendali kritis sebagai berikut:
C.1 Analisa Bahaya
Dalam menentukan bahaya maka dituliskan semua bahaya yang mungkin terjadi pada setiap tahapan proses pengolahan air PT. TKCM dari mulai
peneriman air baku, pre-klorinasi, koagulasi, sedimentasi, filtrasi, netralisasi, post klorinasi sampai ke penampungan air hasil pengolahan serta bahan baku kimia.
Tingkat kemungkinan bahaya Probability ditentukan berdasarkan kajian data histori selama 2 tahun terakhir 2009-2011, terutama data terkait kinerja kualitas
bahan baku air, proses dan hasil pengolahan termasuk laporan ketidak sesuaian proses maupun produk. Data yang dikumpulkan berdasarkan dari hasil pengujian
laboratorium internal dan maupun dari eksternal dari PT Sucofindo. Data ini diharapkan mewakili kinerja pengolahan air di perusahaan saat ini dan
validitasnya terjamin karena bersumber dari laporan-laporan resmi perusahaan pada pihak terkait dalam hal ini PDAM-Kertaraharja-Tangerang. Contoh data
hasil analisa laboratorium internal Lampiran 9 dan hasil pengujian lab external dapat dilihat pada Lampiran 10.
Adapun penentuan prbability berdasarkan data historis selama 2 tahun terkahir di PT TKCM dan sepakati oleh tim HACCP, sehingga ditetapkan sebagai
berikut : •
High H: bila ada kejadian lebih dari 10 kali dan setahun terakhir.
• Medium
M: pernah terjadi dalam 4-9 kali setahun terakhir. •
Low L: pernah terjadi 0- 3 kali setahun terakhir.
