Assessment of Food Safety Management System at Drinking Water Treatment Plant PT TKCM base on ISO 22000:2005 requirements

KAJIAN SISTEM MANAJEMEN KEAMANAN PANGAN

PADA INSTALASI PENGOLAHAN AIR MINUM - PT

TKCM MENGACU PERSYARATAN ISO 22000:2005

DEDE GUNAWAN

SEKOLAH PASCASARJANA

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

INFORMASI

Dengan ini saya menyatakan bahwa tugas akhir Kajian Sistem Manajemen Keamanan Pangan pada Instalasi Pengolahan Air Minum PT TKCM mengacu persyaratanISO 22000:2005 adalah karya saya sendiri dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apapun kepada perguruan tinggi manapun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan dari penulis lainyang telah diterbitkan dalam teks dan dicantumkan Daftar Pustaka di bagian akhir Tugas Akhir ini

Bekasi, April 2013

Drinking Water Treatment Plant PT TKCM base on ISO 22000:2005

requirements. Under supervision of LILIS NURAIDA and HARSI

KUSUMANINGRUM

One of the most important task at any water treatment plant is safeguarding the quality of drinking water. PT TKCM as a regional water treatment company, has implemented ISO 9001 since 2005. Recently, this company moves toward to implement ISO 22000: 2005, in order to answer the needs of safe water supply. This study was conducted to assess the current condition at PT TKCM for preparation of implementation of ISO 22000:2005 with the specific purpose to assess the company's progress in the documentation, human resources, facilities and pre-requisite program implementation aspect’s base on FSMS - ISO 22000:2005 requirements. The study was conducted with several stages. The first step was gap analysis in documentation requirements. The second step was on site observation to collect data regarding aspects of human resources (HR),facilities and implementation of Pre-requisite Program (PRP) aspects. The third step was synthesizing recommendations base on the study result and the last was to develop the HACCP plan. This study was done through field observations, interviews, test and assesment using a standard checklist ISO 22000:2005, PAS 220 and pre-test questions as tools. The results showed that the progress of company in the fulfillment of required aspect base on ISO 22000:2005 were (69%) in the documentation, (40%) in human resources, (69%) in facilities and (67%) in the PRP implementation. Therefore some rooms for improvement were needed to be taken for documentation, human resources, infrastructure and PRP implementation. HACCP Plan have been determined based on 12 step including 7 HACCP principles (BSN). Three processing step were identified as CCPs i.e.filtration, effluent control and post chlorination process.

DEDE GUNAWAN. Kajian Sistem Manajemen Keamanan Pangan pada Instalasi Pengolahan Air Minum PT TKCM mangacu persyaratanISO 22000:2005. Dibimbing oleh LILIS NURAIDA dan HARSI KUSUMANINGRUM.

Ketersediaan air yang layak minum untuk masyarakat luas merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan air minum daerah (PDAM). Hal inidikarenakanjumlah penduduk semakin meningkat dan kualitas air baku dari sungai terus menurun yang disebabkan pencemaran, baik dari limbah domestik maupun industri.Oleh karena itu diperlukan suatu sistem yang dapat menjamin secara konsisten kualitas air yang layak dikonsumsi. Pendekatan preventitif seperti halnya Hazard Analysis Control Point atau analisa bahaya dan titik kritis ini dianggap paling baik untuk mengatasi masalah ini.

PT. TKCM adalah salah satu perusahaan pengelola air minum di Indonesia yang menyediakan air minum untuk wilayah Tangerang dan sekitarnya. PT. TKCM telah menerapkan sistem manajemen mutu (SMM) ISO 9001:2008 sejak tahun 2005.Adanya tuntutan akan tersedianya air minum yang aman untuk

dikonsumsi masyarakat sesuai PERMENKES,492/MENKES/PER/IV/2010

mendorong perlunya diterapkan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000: 20005 yang lebih spesifik dan komprehensif untuk menjamin kualitas dan keamanan air yang dihasilkan.

Penelitian ini bertujuan untuk melakukan kajian penerapan persyaratan ISO 22000:2005 di PT TKCM,dengan tujuan khusus menilai posisi perusahaan dalam hal dokumentasi, sumber daya manusia, fasilitas dan pelaksanaan pre-requsite program terhadap persyaratan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005. Selain itu penelitian ini juga bertujuan untuk memberikan rekomendasi tahapan yang harus dilakukan perusahaan dalam penerapan persyaratan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005 terutama dalam aspek dokumentasi, sumber daya manusia, fasilitas dan pelaksanaan pre-requsite program (PRP). Selain itu dalam penelitian ini akan dibuat dokumen usulan rencana HACCP untuk pengolahan air minum pada PT. TKCM yang akan digunakan sebagai bagian dari pemenuhan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005.

Penelitian ini dilakukan beberapa tahapan yaitu (1) penyusunan analisis kesenjangan (gap analisis) terhadap persyaratan dokumentasi (2) pengumpulan data observasi lapangan terhadap aspek SDM, fasilitas dan penerapan PRP (3) penyusunan rekomendasi perbaikan dan (4) penyusun rencana HACCP dengan melalui pengamatan dilapangan, wawancara, pre-test kompetensi SDM menggunakan checklist standar ISO 22000:2005, PAS 220 dan soal pre-test. Kajian yang telah dilakukan terhadap PT. TKCM meliputi aspek dokumentasi, sumber daya manusia, fasilitas, pelaksanaan PRP melalui wawancara dan pengamatan di lapangan.

Hasil kajian terhadap persiapan penerapan sistem manajemen keamanan pangan (SMKP) di PT. TKCM dengan menggunakan cheklist persyaratan ISO 22000:2005, PAS 220 menunjukkan sebagian persyaratan SMKP telah dipenuhi

pemenuhan persyaratanbaru sekitar 40%, karena perusahaan belum memiliki tim HACCP dan kompetensi untuk SMKP. Rendahnya pengetahuan karyawan terkait SMKP menyebabkan sistem dokumentasi perusahaan belum sesuai persyaratan. Sedangkan terkait persyaratan fasilitas perusahaan telah memenuhi 69% dari persyaratan yang ditentukan dan untuk pelaksanaan PRP pemenuhan mencapai 67% masih perlu pembenahan untuk memenuhi persyaratan yang ada.

Berdasarkan pemenuhan klausul, hasil kajian menunjukkan posisi perusahaan saat ini adalah sebagai berikut: untuk klausul 4 (Sistem Manajemen Kemanan Pangan) posisi pemenuhannya dari persayaratan yang ditentukan sekitar 77%, untuk pemenuhan klausul 5 (Tangggung jawab Manajemen) telah terpenuhi 55%, klausul 6 (Manajemen Sumber Daya) dan klausul 7 Perencanaan dan Realisasi Produk Aman baru dipenuhi sekitar 48%. Klausul 8 Validasi, Verifikasi dan Peningkatan SMKP. Pemenuhan klausul ini baru sekitar 50%. Sebagian besar pemenuhan persyaratan ini dikarenakan perusahaan telah menerapkan SMM ISO 9001:2008 sejak tahun 2005 dimana sebagian persyaratan SMM merupakan juga persyaratan SMKP ISO 22000:2005.

Untuk memenuhi persyaratan SMKP secara menyeluruh, perusahaan masih banyak memerlukan perbaikan dari setiap aspek, seperti aspek dokumentasi perlu penajaman ruang lingkup SMKP pada Manual, prosedur yang ada.Sumber daya manusia masih diperlukan program pelatihan SMKP pada tim HACCP adn seluruh jajaran perusahaan. Untuk fasilitas perlu pembenahan untuk menunjang penerapan GMP (good manufacuring practices) dan pelaksanaan PRP di lapangan perlu ditunjang prosedur dan instruksi kerja yang memadai.

Hasil analisa bahaya dan titik kendali kritis pada pengolahan air minum di PT. TKCM saat ini, teridentifikasi ada 3 titik kendali kritis (TKK), yakni pada proses: filtrasi, effluent control dan post klorinasi. Ketiga titik kendali kritis ini ditetapkan karena tidak ada proses selanjutnya dapat mengurangi dan menghilangkan bahaya tersebut.

Untuk penerapan ISO 22000:2005 yang efektif, perusahaan disarankan melakukan prioritas tahapan-tahapan persiapan sebagai berikut: 1. Perbaikan sistem dokumentasi yang ada dengan lebih mempertajam aspek SMKP, 2. Melaksanakan pelatihan seluruh jajaran staf dan manajemen terkait prinsip sanitasi, GMP dan HACCP. Hal ini diperlukan untuk meningkatkan kepedulian karyawan, 3 Memperbaiki sarana dan prasarana pengolahan air minum untuk penerapan GMP yang lebih memadai 4. Melaksanakan seluruh SMKP secara konsisten seperti GMP dan HACCP yang telah disusun, 5. Untuk melihat efektivitas dan pengembangan SMKP secara menyeluruh, nantinya diperlukan audit internal dan tinjuan manajemen yang berkesinambungan.Untuk ini semua diperlukan komitmen yang kuat dari seluruh jajaran manajemen dan karyawan di PT. TKCM.

Penelitian ini dapat terus dilanjutkan sampai ke proses distribusi sehingga jaminan kualitas air minum benar - benar dapat dirasakan langsung oleh konsumen pengguna air.

TKCM MENGACU PERSYARATAN ISO 22000:2005

DEDE GUNAWAN

Tugas Akhir

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Magister Profesi Teknologi Pangan pada Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan

SEKOLAH PASCASARJANA

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

Persyaratan ISO 22000: 2005

Nama Mahasiswa : Dede Gunawan

Nomor Ihduk : F. 252100095

Disetujui

Komis Pembimbing

ｾ

ｕｦ ｕｾｲｌｶ＠

Prof. Dr. Jr. Lilis Nuraida, MSc Dr. Ir. Harsi D. Kusumaningrum

Ketua Agggota

Diketahui

Ketau Program Studi

Persyaratan ISO 22000: 2005

Nama Mahasiswa : Dede Gunawan

Nomor Induk : F. 252100095

Disetujui

Komis Pembimbing

Prof. Dr. Ir. Lilis Nuraida, MSc Dr. Ir. Harsi D. Kusumaningrum

Ketua Agggota

Diketahui

Ketau Program Studi Dekan Sekolah Pascassrjana IPB

Magister Profesi Teknologi Pangan

Dr. Ir. Nurheni Sri Palupi, MSi Dr. Ir. Dahrul Syah, MSc.Agr

Kami panjatkan puji syukur ke Khadirat Allah SWT yang telah memberikan Rahmat dan bimbingnnya pada penulis sehingga dapat membuat dan menyelesaikan karya ilmiah ini. Penulis berharapagar karyailmiah ini dapat bermanfaat bagi pembaca

Studi ini tidakakan mungkin dilakukan tanpa bantuan dan dukungan dari berbagai pihak, untuk ituPenulis menyampaikan terimakasih pada kepada;

1. Prof. Dr. Ir. Lilis Nuraida, M.Sc, selaku Ketua Komisi Pembimbing. 2. Dr. Ir. Harsi Kusumaningrum,M.Sc, selaku Anggota Komisi Pembimbing. 3. Team HACCP- PT TCKM yang telah membantu penyusunan, pernyediaan

data dan diskusi.

4. Ir. Erisman Soediman, Operational Manager LRQA yang memberikan keleluasaan waktu dalam menyusun penelitian ini.

5. Istri tercinta Susan Frilianti Gardenia dan Ananda : Fariz Reynaldo, Gheasani Safira dan Bagas Adhitya, atas dukungan dan do’anya.

6. Rekan–rekan MPTP 2010 yang senantiasa memberikan dorongan akan terselesaikannya penelitian ini.

Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.

Bekasi, April 2013

dari Ayah H. Maman Kusumah dan Ibu Hj. Atikah Nawangsih. Penulis merupakan anak ke tiga dari lima bersaudara. Pendidikan sekolah dasar ditempuh SD Negeri Padasuka Subang, SMP Negeri 1 Subang, Sekolah Menengah Analis Kesehatan Bandung. Pendidikan Sarjana pada Program Studi Teknik dan Manajemen Industri, Universitas Jenderal Achmad Yani Bandung pada tahun 1990 dan menamatkannya pada tahun 1995 dan Pendidikan Magister Manajemen (MM) diUniversitas Borobudur diselesaikan pada tahun 2002. Penulis pernah bekerja di PT. Biofarma (BUMN), Bandung pada tahun 1989 hingga tahun 1995 sebagai Analis Laboratorium. Pada tahun 1995 sampai 2003 bekerja di PT. Nutrifood Indonesia, sebagai Quality Assurance Manager. Setelah itu, penulis bekerja pada Badan Sertifikasi Sistem Manajemen,United Register System (URS) Indonesia sejak tahun 2003 sampai tahun 2005 sebagai Lead Assesor dan pada tahun 2005 sampai sekarang bekerja di Badan Sertifikasi Internasional, Llyod’s Register Quality Assurance (LRQA) sebagai Lead Assessor. Penulis telah memiliki kualifikasi sebagai Assessor dan Trainer untuk ISO 9001:2008 (Quality Management System), ISO 14001:2004 Environmental Management System, OHSAS 18001:2007 (Occoputional Healthand Safety Management System dan Sistem Manajemen Keamanan Pangan-HACCP dan saat ini masih aktif terdaftar sebagai Lead Assessor di International Register of Certified Assessor (IRCA) sejak tahun 2002 dan Associate Member di Institute of Environmental Management and Assessment (IEMA) sejak tahun 2007.

Pada tahun 2010 penulis diterima melanjutkan pendidikan di Sekolah Pascasarjana, Institut Pertanian Bogor pada Program Magister Profesi Teknologi Pangan, Departemen Ilmu dan Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pangan, Institut Pertanian Bogor (IPB).

Halaman

DAFTAR TABEL ix

DAFTAR GAMBAR x

DAFTAR LAMPIRAN xi

I. PENDAHULUAN

A. Latar Belakang 1

B. Tujuan 2

C. Manfaat 3

D. Ruang Lingkup 3

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Mutu Air Minum 5

B. Pengolahan Air Minum 7

C. SistemManajemen Keamanan Pangan ISO 22000:2005 12

D. Sistem HACCP 15

III. METODOLOGI

A. Tempatdan Waktu Penelitan 27

B. Metode Penelitian 27

IV. PEMBAHASAN DAN HASIL

A. Kondisi Sistem Menajemen Keamanan Pangan di PT TKCM 31

B. Rekomendasi 50

C. Penyusunan Rencana HACCP 54

V. SIMPULAN DAN SARAN

A. Simpulan 63

B. Saran 64

DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN

1. Perbandingan Persyaratan Kualitas Air Miunum Menurut

Kemenkes, WHO dan SNI 6

2. Klausul Persyaratan ISO 22000:2005 14

3. Komponen GMP dan SSOP 17

4. Jenis-Jenis Bahaya Pada Air Minum 21

5. Signifikansi Bahaya 21

6. Sumber Informasi Tentang Batas Kritis CCP 23

7. Cara Pengisian Checklist ISO 22000:2005 28

8. Checksheet ISO 9001:2008 PT.TKCM 31

9. Hasil Kajian Dokumentasi Berdasarkan Persyaratan ISO 22000:2005 35 10.Hasil Kajian SDM Berdasarkan Persyaratan ISO 22000:2005 38

11.Hasil Penilaian Kompetensi SDM 39

12.Kondisi Fasilitas di PT.TKCM 40

13.Hasil Kajian Pelaksanaan PRP Berdasarkan Checklist PAS 220 42 14.Hasil Kajian Menyeluruh Berdasarkan Persyaratan ISO 22000:2005 47

15.Analisa Bahaya 57

16.Daftar Bahaya Signifikan pada Pengolahan Air Minum PT. TKCM 60

. Halaman

1. Diagram Alir Pengolahan Air Minum di TKCM 12

2. Langkah Penyusunan dan Implementasi Sistem HACCP menurut BSN 19

3. Decision Tree 23

4. Tahapan Penelitian 30

5. Grafik Posisi Pemenuhan Persyaratan ISO 22000:2005 45

6. Hasil Kajian ISO 22000:2005 Per Klausul 50

Halaman

1. Grafik Kekeruhan Air Baku –Cisadane 2005-2012 67

2. Checklist Persyaratan ISO 22000 :2005 68

3. Cheklist PAS 220 74

4. Soal Evalusi Kompetensi 89

5. Dokumen Rencana HACCP 94

6. Contoh Evaluasi Kompetensi 111

7. Hasil Uji Kompetensi 113

8. Hasil Pengamatan Lapangan Penerapan PRP 114

9. Hasil Analisa Laboratorium Internal-2011 123

10.Hasil Analisa Kualitas Air Baku dari External Laboratorium 124 11.Hasil Analisa Kualitas Air Minum dari External Laboratorium 128

A. LATAR BELAKANG

Air minum merupakan kebutuhan mutlak untuk kehidupan manusia yang harus dipenuhi dan fungsinya tidak dapat digantikan oleh senyawa lain. Kandungan air dalam tubuh manusia rata-rata 65% atau sekitar 47 liter pada orang dewasa dan setiap hari 2,5 liter air harus diganti dengan yang baru. Diperkirakan dari sejumlah air yang harus diganti tersebut 1,5 liter berasal dari air minum dan sisanya dari makanan yang dikonsumsi (Winarno 2004).

Air yang dapat diminum untuk memenuhi kebutuhan manusia harus bersifat bersih dan higienis yang dapat diartikan sebagai air bebas dari mikroba yang berbahaya dan ketidakmurnian secara kimiawi. Air minum harus bersih dan jernih, tidak berwarna tidak berbau serta tidak mengandung bahan tersuspensi atau kekeruhan (Buckle et al. 2007). Air bersih tersebut dapat diperoleh dari berbagai sumber seperti air sumur, mata air dan perusahaan air minum (PAM). Ketersediaan air layak minum untuk masyarakat luas merupakan tantangan tersendiri bagi perusahaan pengolahan air minum (Damikoukaa et al. 2007).

Kegiatan pertumbuhan industri yang ada di kota Tangerang telah menim- bulkan dampak yang signifikan terhadap kualitas perairan yang ada di kota

Tangerang akibat peningkatan produksi pencemaran limbah cair dari kegiatan industri. Menurut Dinas Lingkungan Hidup Kota Tangerang (2008) indeks tingkat pencemaran sungai (IP) Cisadane terus meningkat dari IP 1 (memenuhi) menjadi IP 2 (cemar ringan). Menurut data terkini sedikitnya 36 perusahaan yang berada di daerah aliran sungai Cisadane yang berpotensi mencemari aliran sungai ini. Sungai Cisadane merupakan sumber air baku pengolahan air minum PT. TKCM. Sedangkan bila mengacu pada data kinerja kualitas air baku yang masuk ke dalam unit pengolahan PT TKCM selama periode 2005-2012 (Lampiran 1) tercatat hasilnya

menunjukkan sangat fluktuatif dikisaran 21-262 Nephelometric Turbidity Units

(NTU), hal ini berarti jauh diatas ambang yang dipersyaratan PERMENKES No 492/MENKES/PER/IV/2010 tentang air minum, yakni dibawah 5 NTU.

Melihat kondisi tersebut diatas diperlukan suatu sistem yang dapat menjamin secara konsisten kualitas air minum yang dihasilkan perusahaan.

Pendekatan preventitif seperti halnya Hazard Analysis Control Point atau analisis bahaya dan titik kendali kritis ini dianggap paling baik untuk mengatasi masalah ini.

PT.TKCM sebagai perusahaan pengolahan air minum yang menyuplai kebutuhan air minum untuk wilayah Tangerang dan sekitarnya. Perusahaan ini telah menerapkan Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008 sejak tahun 2005. Dikarenakan tuntutan masyarakat akan tersedianya air minum yang aman untuk dikonsumsi, Manajemen merasa perlu menerapkan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:20005 yang lebih spesifik dan komprehensif untuk menjamin kualitas air yang mereka hasilkan. Untuk itu perlu dilakukan evaluasi menyeluruh baik dari dokumentasi dan penerapan dari sistem manajemen yang perusahaan tetapkan saat ini sebelum benar-benar menerapkan sistem manajemen keamanan pangan (SMKP) ISO 22000:2005 nantinya.

B. TUJUAN

1. Penelitian ini bertujuan untuk mengkaji penerapan persyaratan ISO 22000:2005 pada perusahaan pengolahan air minum - PT. TKCM.

2. Tujuan Khusus :

1. Menilai posisi perusahaan dalam dokumentasi, sumber daya manusia, fasilitas dan pelaksanaan pre-requsite program terhadap persyaratan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005.

2. Memberikan rekomendasi tahapan yang harus dilakukan perusahaan dalam penerapan persyaratan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005 terutama dalam aspek dokumentasi, sumber daya manusia, fasilitas dan pelaksanaan pre-requsite program.

3. Membuat dokumen usulan rencana HACCP untuk pengolahan air minum pada PT. TKCM yang akan digunakan sebagai bagian dari pemenuhan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005.

C. MANFAAT :

Penelitian ini memiliki manfaat, yakni tersedianya sebuah model sistem manajemen keamanan pangan IS0 22000:2005 yang dapat diaplikasikan pada perusahaan pengolahan air minum guna terjamin dari segi keamanan air minum yang dihasilkannya.

D. RUANG LINGKUP

Ruang lingkup penelitian ini adalah mengkaji persyaratan–persyaratan dalam klausul ISO 22000:2005 dengan mengkaji lebih mendalam pada bagian :

1. Dokumentasi sistem manajemen yang ada saat ini terutama dokumen yang menyangkut keamanan pangan seperti manual mutu, rencana mutu, prosedur, instruksi kerja.

2. Sumber daya manusia.

3. Fasilitas pendukung terlaksananya pre- requisite program (PRP) 4. Praktek pelaksanaan sanitasi dan penerapan pre-requisite program

(PRP) di instalasi pengolahan air minum PT. TKCM, namun pada penelitian ini tidak termasuk Operational PRP (OPRP).

A. MUTU AIR MINUM

Air minum menurut Kementrian Kesehatan Republik Indonesia (KEMENKES), World Healh Organisation (WHO) maupun Standar Nasional Indonesia (SNI) mensyaratkan tidak berasa, tidak berbau, tidak berwarna, tidak mengandung mikroorganisme yang berbahaya, dan tidak mengandung logam berat, baik yang melalui proses pengolahan ataupun tanpa proses pengolahan. Air juga harus memenuhi syarat kesehatan dan dapat langsung diminum. Persyaratan yang paling pokok dalam industri pengolahan air minum adalah bahwa air yang dihasilkan harus dapat dikonsumsi dan tidak mengandung bahan-bahan yang berbahaya baik kimia, fisik maupun mikrobiologi (Permenkes No 492/MENKES/PER/IV/2010).

Berdasarkan standar kualitas untuk air minum menurut beberapa referensi seperti Permenkes No 492/MENKES/PER/IV/2010, World Health Organisation (WHO) 1993 maupun SNI-01-3556-2006 (AMDK) dapat terlihat bahwa persyaratan air minum baik yang dikeluarkan oleh KEMENKES, WHO maupun SNI pada prinsipnya relatif sama. Bila dilihat dari parameter mikrobiologi, kimia, organik, fisik maupun kimiawi, kalaupun ada perbedaaan tidak signifikan. Persyaratan air minum kimia anorganik yang dipersyaratkan untuk WHO sedikit lebih longgar seperti untuk contoh arsen, flourida, total kromium, kadmium, nitrit, sianida dan selenium. Persyaratan WHO khusus untuk pH dan Fe tidak dipersyaratkan, namun hanya dianjurkan. Persyaratan mikrobiologi untuk SNI-01-3556-2006 (AMDK) masih diijinkan angka lempeng total awal maksimal 1,0 x 10² koloni/ml dan angka lempeng total akhir maks 1,0 x 105 koloni/ml seperti dipaparkan pada Tabel 1.

Tabel 1 Perbandingan Persyaratan Kualitas Air Minum Menurut Kemenkes, World Health Organisation (WHO) dan SNI-AMDK

Jenis Parameter Satuan

Kadar Maksimum Yang diperbolehkan

Permenkes 492/2010

WHO – Geneva

1993

SNI- 01-3556-2006 (AMDK) 1. Parameter yg berhubungan

langsung dengan kesehatan a. Parameter mikrobiologi

Angka lempeng total awal Koloni/ml - - Maks 1,0 x 10

2

Angka lempeng total akhir Koloni/ml - - Maks 1,0 x 10

5

1.E.Coli Jumlah per 100 ml

sampel

0 0 <2

2.Total bakteri koliform Jumlah per 100 ml sampel

0 0 -

3. Salmonella - - - Neg/100ml

4. Pseudomonas aeruginosa Koloni/ml - - Nol

b. Kimia an-organik

1.Arsen mg/l 0,01 0.050 -

2.Flourida mg/l 1,5 4,000 Maks 1

3.Total kromium mg/l 0,05 0,100 Maks 0,05

4.Kadmium mg/l 0,003 0,005 Mas 0,003

5.Nitrit, (sebagai NO2) mg/l 3 1,000 Maks 0,005

6.Nitrat, (sebagai NO3) mg/l 50 10,000 Maks 45

7.Sianida mg/l 0,07 0,200 Maks 0,05

8.Selenium mg/l 0,01 0,050 Maks 0,01

2. Parameter yang tidak

berhubungan langsung dengan kesehatan

a. Parameter fisik

1. Bau Tidak bebau Tidak berbau

2. Warna TCU 15 15* Maks 5

3. Total zat padat terlarut (TDS) mg/l 500 500 Maks 500

4. Kekeruhan NTU 5 5* Maks 1,5

5. Rasa Tidak berasa - Normal

6. Suhu b. Parameter fisik

C Suhu udara

+/- 3

- -

1. Besi mg/l 0,3 0,3* Maks 0,1

2. Kesadahan mg/l 500 250 -

3. Khlorida mg/l 250 250 Maks 250

4. Mangan mg/l 0,4 0.05 Maks 0,05

5. pH mg/l 6,5 – 8,5 6,5-8,5* 6,0 – 8,5

7. Seng mg/l 3 5 -

8. Sulfat mg/l 250 250 Maks 200

9. Tembaga mg/l 2 1 Maks 0,5

10.Amonium mg/l 1,5 - Maks 0,15

B. PENGOLAHAN AIR MINUM

Pengolahan air sangat bergantung dari karakteristik atau kualitas air baku yang digunakan. Metode pengolahan air yang digunakan berkaitan dengan pencemaran-pencemaran yang ada dalam air. Pencemaran-pencemaran yang harus diperhatikan pada kebanyakan persediaan air adalah (1) bakteri pathogen, (2) kekeruhan dan bahan-bahan terapung, (3) warna, (4) rasa dan bau, (5) senyawa-senyawa organik dan (5) kesadahan. Faktor-faktor ini terutama berhubungan dengan kesehatan dan estetika (Ray dan Joseph, 1991).

Tujuan pengolahan air baku menjadi air bersih pada prinsipnya menurut Geyer dan Okun (1968) meliputi :

a) Penjernihan, proses ini diperlukan karena dalam air yang berasal dari badan air banyak membawa kotoran yang berupa butiran-butiran baikkasar maupun halus, ada yang tersuspensi berupa koloid dan harus diendapkan terlebih dahulu.

b) Desinfeksi, pemberian desinfektan dengan dosis tertentu untuk mematikan virus dan bakteri pembawa penyakit, juga menekan pertumbuhan lumut (algae) untuk menjaga nilai estetika.

Pengolahan air yang akan digunakan dapat digolongkan menurut sifatnya yang akan menghasilkan perubahan yang diamati. Pengolahan air menurut Reynolds (1982), dapat digolongkan menjadi :

1. Pengolahan Fisik

Pengolahan air yang bertujuan untuk mengurangi atau menghilangkan kotoran-kotoran yang kasar, penyisihan lumpur dan pasir serta mengurangi zat-zat organik dalam air yang akan diolah.

2. Pengolahan Kimia

Proses pengolahan dengan penambahan bahan kimia tertentu dengan tujuan untuk memperbaiki kualitas air. Penambahan bahan kimia tersebut berupa : a) Koagulan

Koagulan yang dibutuhkan pada proses pengolahan air minum bertujuan untuk membentuk flok-flok dari partikel-partikel tersuspensi dan koloid

yang tidak terendap. Koagulan yang ditambahkan biasanya berupa Al2SO4, FeCl3, atau Poly Aluminium Chloride (PAC), dan lain-lain.

b) Pembubuhan Kapur

Pembubuhan kapur dimaksudkan untuk menetralkan pH, karena pada umumnya pH akan turun setelah pembubuhan koagulan yang bersifat asam. Pembubuhan kapur diperlukan bila air baku yang diolah memiliki kadar alkalinitas rendah.

c) Desinfektan

Bertujuan untuk membunuh bakteri patogen yang masih terdapat dalam air yang sudah melalui tahap filter. Desinfektan yang digunakan adalah substansi kimia yang merupakan oksidator kuat seperti khlor dan kaporit.

B.1. Unit Pengolahan Air

Kualitas pada air baku berkaitan dengan pemilihan unit operasi dan unit proses yang akan dipakai. Penempatan dan pemilihan dari sebuah unit operasi dan unit proses tersebut di atas bergantung pada kualitas air baku dan efluen yang diinginkan. Unit operasi dan unit proses pada umumnya yang dipergunakan pada pengolahan air bersih adalah sebagai berikut :

1. Intake

Unit ini berfungsi sebagai penangkap air yang akan diolah sesuai dengan debit yang akan diolah oleh instalasi yang direncanakan.

2. Koagulasi

Koagulasi merupakan suatu proses pencampuran bahan kimia, di mana partikel koloid dapat didestabilisasi dengan cepat. Pencampuran ini harus dilakukan dengan cepat dan merata, sehingga seluruh bahan kimia tersebut dapat bercampur dan bereaksi dengan air secara sempurna. Di dalam air terdapat berjuta-juta partikel koloid yang bermuatan negatif, sehingga terjadi gaya tolak-menolak sehingga tidak dapat bersatu dan sulit diendapkan. Gaya tolak-menolak tersebut dapat dihilangkan dengan penambahan ion bermuatan positif, sehingga koloid menggumpal dan dapat terendapkan (Geyer dan Okum, 1968).

Mekanisme proses koagulasi dengan penambahan anion positif, dapat dibedakan menjadi dua hal, yaitu :

a. Proses destabilisasi atau netralisasi dari permukaan partikel koloid yang bermuatan negatif oleh ion positif.

b. Penggumpalan (pertumbuhan) atau bergabungnya partikel-partikel koloid akibat gaya Van der Walls (Montgomery, 1985).

Dalam proses koagulasi dibutuhkan koagulan yang merupakan bahan kimia yang digunakan untuk mendestabilisasi partikel tersebut. Koagulan yang sering digunakan pada pengolahan air minum koagulan air adalah Alumunium sulfat (tawas) Al2(SO4)3.14H2O, Ferro Sulfat (FeSO4.7H2O),

Ferric Sulfat (Fe2(SO4)3), Ferric Chloride (FeCl3), PAC (Poly Alumunium

Chlorida ) Alm(OH)nCl(3m-n).

Reaksi koagulasi sangat kompleks, sehingga tidak dapat menghitung dosis koagulan berdasarkan reaksi kimianya saja, menurut perhitungan secara stokiometri. Menurut Reynolds (1982), koagulasi dipengaruhi oleh (a) kualitas air, (b) kualitas dan karakteristik bahan koloid, (c) pH air, (d) kecepatan pencampuran, waktu flokulasi dan kecepatan pengadukan, (e) temperature, (f) alkalinitas, dan (g) karakteristik-katakteristik ion.

Karena itu, untuk menentukan dosis koagulan dan nilai-nilai parameter lainnya dilakukan Jar test. Jar test adalah suatu cara untuk mendapatkan data-data optimum untuk parameter dosis koagulan, pH, metoda pembubuhan koagulan. Dari hasil jartest dapat digunakan untuk mengkoagulasi air baku dalam volume lebih besar.

3. Flokulasi

Unit flokulasi ini merupakan kelanjutan dari unit sebelumnya yaitu koagulasi. Flokulasi merupakan pengadukan secara lambat, dimana pada proses ini flok-flok akan terbentuk, karena terjadinya perpindahan partikel. Perpindahan partikel pada flokulasi diperlukan agar flok-flok dapat terbawa ke bak pengendapan, jika partikel tidak terbawa ke sedimentasi maka flok-flok akan tertahan pada flok-flokulasi. Dengan terbentuknya flok-flok-flok-flok ini, maka penghilangan pada proses sedimentasi akan mudah dilakukan. Tingkat

efisiensi terjadi proses flokulasi sebagian besar ditentukan oleh banyaknya tabrakan yang terjadi antara partikel teragulasi dalam satuan unit waktu. Pengadukan secara berlebihan di bak flokulasi mengakibatkan pecahnya flok yang sudah bergabung, menjadi flok-flok yang lebih kecil. Secara garis besar pembentukan flok terdiri atas beberapa tahapan yaitu :

a) Tahap destabilisasi koloid b) Tahap pembentukan mikroflok c) Tahap penggabungan mikroflok d) Tahap pembentukan makroflok

Montgomery (1985) mengatakan bahwa hal-hal yang harus diperhatikan dalam mendesain unit flokulasi antara lain :

a. Kekeruhan air baku dan partikulat tersuspensi termasuk distribusi ukuran partikel dan karakteristik surface charge

b. Temperature air

c. Tipe peralihan aliran dalam d. Kondisi setempat

4. Sedimentasi

Sedimentasi merupakan proses pengendapan flok-flok yang terbentuk pada saat flokulasi dengan cara gravitasi. Kecepatan pengendapan partikel bertambah sesuai dengan penambahan ukuran partikel dan berat jenisnya (Huisman, 1972).

Penjernihan air dengan cara pengendapan dimaksudkan untuk menciptakan suatu kondisi sedemikian rupa sehingga bahan-bahan terapung di dalam air dapat terendapkan keluar. Laju pengendapan suatu partikel dalam air tergantung pada kekentalan dan kerapatan air maupun ukuran, bentuk, dan berat jenis partikel yang bersangkutan (Ray dan Joseph, 1991).

5. Filtrasi

Menurut Huisman (1972), filtrasi adalah proses pemisahkan dari cairan melalui media berpori, di mana air dialirkan ke dalam media berpori sehingga bagian padatan tersuspensi akan tertahan dalam media. Sesuai dengan proses

tersebut maka filter difungsikan untuk menyaring air sehingga bebas dari kandungan bahan organik, mikroorganisme, dan lain-lain.

Filtrasi dibagi menjadi dua macam, yaitu filter pasir cepat dan filter pasir lambat. Pada umumnya filtrasi cepat lebih efisien daripada filtrasi pasir lambat, karena filter pasir cepat didesain dengan kecepatan filtrasi relatif lebih besar dibandingkan dengan filter pasir lambat (Huisman, 1972). Kecepatan penyaringan berkisar antara 4 – 5 m3/m2/jam bahkan ada yang mencapaikan kecepatan sampai 6 m3/m2/jam. Sedangkan pada saringan pasir lambat kecepatannya 0.5 – 2 m3/m2/jam.

6. Desinfeksi

Desinfeksi adalah proses pembubuhan bahan desinfektan yang bertujuan membunuh kuman dan mikroorganisme patogen (Reynolds, 1982), dengan menggunakan yakni :

a. Kimia, seperti : kaporit, ozon, KMnO4, gas khlor, gas iod, dan bromin

klorida.

b. Fisik, seperti : pengolahan dengan cara pendidihan.

Desinfektan yang biasa digunakan untuk pengolahan air adalah khlorin, yang terbukti merupakan desinfektan yang ideal bila dimasukkan dalam air akan mempunyai pengaruh yang segera dan membinasakan kebanyakan mahluk mikroskopis. Kegunaan desinfektan adalah membunuh alga dan menghilangkan bau. Beberapa faktor yang mempengaruhi efektifitas proses desinfeksi antara lain, yaitu : pH, kandungan zat tersuspensi, konsentrasi dan jenis desinfektan, jumlah mokroorganisme dan tipe mikroorganisme, dan waktu kontak mikroorganisme dengan desinfektan.

7. Effluent control

Pada effluent control ini berfungsi ganda sebagai penampung hasil air filtrasi dan tempat pembubuhan bahan-bahan kimia (Netralisasi). Bahan netralisasi yang digunakan umumya adalah soda abu yang berfungsi sebagai penetral pH air baku agar pH yang dihasilkan sesuai dengan baku mutu air minum.

Contoh Unit Pengolan Air Minum di PT TKCM disajikan pada Gambar 1.

Gambar 1. Instalasi Unit Pengolan Air Minum (IPAM) di PT TKCM

C. SISTEM MANAJEMEN KEAMANAN PANGAN ISO 22000:2005

Sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005 adalah suatu sistem manajemen keamanan pangan yang diterbitkan oleh The International Organization for Standardization (ISO) pada tanggal 1 September 2005. ISO 22000:2005 ini menetapkan persyaratan-persyaratan untuk sebuah sistem manajemen keamanan pangan yang mengkombinasikan unsur-unsur kunci yang sudah banyak dikenal untuk menjamin keamanan pangan sepanjang rantai pangan, hingga ke konsumen yang dikenal dengan konsep “from farm to table”. Kepentingan dan ISO 22000:2005 ini adalah peningkatan jumlah makanan yang aman untuk dikonsumsi oleh manusia. ISO 22000:2005 merupakan suatu perpaduan standar sistem manajemen mutu ISO 9001:2000 dengan standar keamanan pangan HACCP (Hazard Analytical Control Point) dan diharapkan produsen/organisasi dapat menghasilkan makanan/minuman

yang berkualitas sesuai dengan harapan pelanggan dan aman (ISO 22000:2005, 2005). Ada beberapa elemen kunci dalam ISO 22000 yaitu:

1. Merupakan sistem manajemen yang menggunakan pendekatan ISO 9001:2000.

2. Kontrol terhadap proses.

3. Penekanan khusus terhadap komunikasi (internal dan eksternal) sepanjang rantai pangan.

4. Pre-Reruisite Program (PRP).

5. Infrastruktur dan pemeliharaan program.

6. Prinsip HACCP.

ISO 22000:2005 mengintegrasikan 12 langkah HACCP Codex

Alimentarius Commission (CAC), dimana organisasi melakukan semua analisa bahaya, semua bahaya yang teridentifikasi dianalisis dan dikaji. Pengendalian bahaya mengkombinasikan antara PRP, operasional pre-requisite program

(OPRP) dan rencana HACCP.

Tujuan standar ini adalah untuk mengharmonisasikan persyaratan manajemen keamanan pangan untuk bisnis dalam rantai pangan global secara khusus, standar ini dimaksudkan untuk diaplikasikan oleh organisasi yang menghendaki sistem manajemen keamanan pangan yang terfokus, koheren, dan terintegrasi melebihi dari yang disyaratkan undang-undang (SNI 22000:2009).

Standar Internasional ISO 22000:2005 menetapkan persyaratan-persyaratan untuk sistem manajemen keamanan pangan dimana sebuah organisasi dalam rantai pangan perlu untuk mendemonstrasikan kemampuannya dalam mengendalikan bahaya keamanan pangan untuk memastikan bahwa pangan yang dihasilkan adalah aman pada saat dikonsumsi konsumen. Standar ISO 22000:2005 bisa diterapkan untuk seluruh organisasi baik besar maupun kecil yang terlibat dalam rantai pangan dan ingin menerapkan sistem secara konsisten sehingga dapat membuat produk yang aman untuk dikonsumsi.

Standar Internasional ini juga menetapkan persyaratan-persyaratan yang memungkinkan organisasi untuk merencanakan, menerapkan, mengoperasikan, memelihara dan memperbaharui sebuah sistem manajemen keamanan pangan untuk memberikan produk yang aman untuk dikonsumsi. Organisasi juga dapat

mendemonstrasikan kesesuaian dengan perundang-undangan tentang keamanan pangan yang berlaku, mengevaluasi dan mengkaji persyaratan-persyaratan konsumen dan mendemonstrasikan kesesuaiannya dengan persyaratan konsumen yang terkait dengan keamanan pangan dalam rangka meningkatkan kepuasan pelanggan.

Klausul-klausul yang ada pada ISO 22000:2005 harus dipenuhi dan dilaksanakan oleh organisasi yang menerapkannya, berikut ini adalah klausul-klausul ISO 22000:2005 dimana fokus hanya dimulai dari klausul-klausul 4 sampai dengan klausul 8, sedangkan klausul 1 sampai dengan klausul 3 tidak dimasukan karena hanya merupakan penjelasan umum, definisi dan pengistilahan saja seperti pada pada Tabel 2.

Tabel 2. Klausul persyaratan ISO 22000:2005

Klausul Isi

4. Sistem Manajemen Keamanan Pangan 4.1. 4.2. 4.2.1. 4.2.2. 4.2.3. Persyaratan Umum Persyaratan Dokumentasi Umum Pengendalian Dokumen Pengendalian Rekaman

5. Tanggung Jawab Manajemen 5.1. 5.2. 5.3. 5.4. 5.5. 5.6. 5.6.l. 5.6.2. 5.7. 5.8. Komitmen Manajemen Kebijakan Keamanan Pangan

Perencanaan Sistem Manajemen Keamanan Pangan

Wewenang dan Tangggung Jawab Ketua Tim Keamanan Pangan Komunikasi (Eksternal dan Internal) Komunikasi Eksternal

Komunikasi Internal Tanggap darurat Tinjauan manajemen

6. Manajemen Sumber Daya 6.1. 6.2. 6.3. 6.4.

Penyediaan Sumber Daya Sumber Daya Manusia Pranata Dasar

Lingkungan Kerja

7. Perencanaan dan Realisasi Produk Aman 7.1. 7.2. 7.2.1. 7.3. 7.3.1. 7.3.2. 7.3.3. 7.3.4. 7.3.5. 7.4. 7.4.1. 7.4.2. Umum

Program Prasyarat Dasar (PRP)

Organisasi harus menetapkan, menerapkan dan memelihara PRP

PRP juga harus memenuhi kebutuhan organisasi Tahap Pendahuluan untuk memungkinkan Analisa Bahaya

Umum

Tim Keamanan Pangan Karakteristik Produk Penggunaan Khusus

Diagram Alir, Tahapan Proses dan Urutan Pengendalian

Klausul Isi

7.4.3. Umum

Identifikasi Bahaya dan Penetapan Batas Keberterimaan Assesmen Bahaya 7.4.4. 7.5. 7.6. 7.7. 7.8. 7.9. 7.9.1 7.9.2. 7.9.3 7.9.4 7.9.5

Pemilihan dan Assesmen Ukuran Pengendalian Penetapan prerequisite Program

Penetapan Rencana HACCP

Pembaharuan dokumen awal PRP dan Rencana HACCP

Rencana Verifikasi Operasi SMKP Umum

Sistem Ketelusuran

Koreksi dan Tindakan Koreksi

Penanganan Potensi Produk tidak Aman Penarikan Produk

8. Validasi, Verifikasi, dan Peningkatan dalam Sistem Manajemen Keamanan Pangan.

8.1. 8.2. 8.3. 8.4. 8.4.1. 8.4.2. 8.4.3. 8.5. 8.5.1. 8.5.2. Umum

Validasi dan Ukuran Pengendalian Pemantauan dan Pengukuran

Verifikasi Sistem Manajemen Keamanan Pangan Audit Internal

Evaluasi Hasil Verifikasi Individual Analisis Hasil Aktifitas Verifikasi Peningkatan

Peningkatan Berkesinambungan

Pembarhauan Sistem Manajemen Keamanan Pangan

D. SISTEM HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) adalah suatu sistem kontrol dalam upaya pencegahan terjadinya masalah yang didasarkan atas identifikasi titik-titik kendali kritis di dalam tahap penanganan dan proses produksi. HACCP merupakan salah satu bentuk manajemen resiko yang dikembangkan untuk menjamin keamanan pangan dengan pendekatan pencegahan (preventive) yang dianggap dapat memberikan jaminan dalam menghasilkan makanan yang aman bagi konsumen (Thaher, 2005).

Tujuan dari penerapan HACCP dalam suatu industri pangan adalah untuk mencegah munculnya bahaya sehingga dapat dipakai sebagai jaminan mutu pangan guna memenuhi tuntutan konsumen. HACCP sebagai sistem pengendalian mutu sejak bahan baku dipersiapkan sampai produk akhir diproduksi masal dan didistribusikan. Oleh karena itu dengan diterapkannya sistem HACCP akan mencegah resiko komplain karena adanya bahaya pada

suatu produk pangan. Selain itu, HACCP juga dapat berfungsi sebagai promosi perdagangan di era pasar global yang memiliki daya saing kompetitif.

Pada beberapa negara penerapan HACCP ini bersifat sukarela dan banyak industri pangan yang telah menerapkannya. Disamping karena meningkatnya kesadaran masyarakat baik produsen dan konsumen dalam negeri akan keamanan pangan, penerapan HACCP di industri pangan banyak dipicu oleh permintaan konsumen terutama dari negara pengimpor.

Penerapan HACCP dalam industri pangan memerlukan komitmen yang tinggi dari pihak manajemen perusahaan yang bersangkutan. Disamping itu, agar penerapan HACCP ini sukses maka perusahaan perlu memenuhi prasyarat dasar industri pangan yaitu, telah diterapkannya Good Manufacturing Practices (GMP) dan Standard Sanitation Operational Procedure (SSOP).

Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh suatu industri pangan dengan penerapan sistem HACCP antara lain meningkatkan keamanan pangan pada produk makanan yang dihasilkan, meningkatkan kepuasan konsumen sehingga keluhan konsumen akan berkurang, memperbaiki fungsi pengendalian, mengubah pendekatan pengujian akhir yang bersifat retrospektif kepada pendekatan jaminan mutu yang bersifat preventif, dan mengurangi limbah dan kerusakan produk atau waste.

D.1. Konsep HACCP menurut Codex Alimentarius Commision (CAC)

Dalam penyusunan dokumen rencana HACCP acuan yang digunakan di Indonesia adalah persyaratan baku SNI 01-4852-1998 tentang Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik-Titik Kritis (HACCP) serta pedoman penerapannya.

Untuk dapat menerapkan HACCP dengan baik, pelaku industri pangan perlu melaksanakan Prerequisite Program (PRP). Fondasi umum penerapan HACCP adalah Good Manufacturing Practices (GMP). GMP merupakan pedoman pelaksanaan secara teknis dan praktis dalam menjalankan tugas sehari-hari di dalam kawasan pabrik. Selain GMP, prasyarat lain dalam pelaksanaan HACCP adalah Standard Sanitation Operation Procedure (SSOP). SSOP

merupakan suatu prosedur aplikasi sanitasi. Adapun perbedaaan komponen GMP dan SSOP dijelaskan pada Tabel 3.

Tabel 3. Komponen GMP dan SSOP

Komponen pelaksanaan GMP Komponen pelaksanaan SSOP -hygiene dan kebiasaan karyawan,

-sepatu dan peralatan pelindung, -tempat cuci tangan dan perendam kaki

-penerimaan bahan baku -tata tertib masuk pabrik -halaman dan bagian luar pabrik -gedung

-kontrol sistem produksi dan proses, -kontrol hama

-keamanan air,

-kondisi dan kebersihan permukaan peralatan yang besentuhan dengan makanan,

-pencegahan kontaminasi silang,

-fasilitas sanitasi dan cuci tangan,perlindungan pencemaran terhadap makanan,

-pemberian label dan penyimpanan yang benar, -pengawasan kesehatan dan sanitasi karyawan, -pengendalian hama

Penerapan HACCP dituangkan ke dalam suatu rencana HACCP atau HACCP Plan. Rencana HACCP adalah suatu rencana pengendalian resiko di dalam suatu proses produksi pangan yang disusun berdasarkan 12 langkah HACCP Codex Allementarius Commisison (1992). Oleh karena itu, rencana HACCP menjadi spesifik untuk setiap jenis produk, proses dan pabrik. Audit HACCP dilaksanakan dan pihak eksternal maupun dan dalam internal perusahaan.

D.2. Langkah-langkah dalam Sistem HACCP

Konsep HACCP menurut CAC terdiri dari 12 langkah, dimana 7 prinsip HACCP tercakup pula didalamnya. Konsep ini diadopsi oleh Indonesia yang dituangkan dalam SNI No 01-4852-1998.

D.2.1. Langkah 1: Pembentukan Tim HACCP

Tim HACCP merupakan tim dengan multidisiplin ilmu yang memiliki pengetahuan spesifik dan keahlian yang berkaitan dengan produk dan proses produksi. Apabila tidak tersedia tim yang ahli pada industri tersebut maka pendapat pakar bisa didapatkan dan sumber lain sebagai acuan.

D.2.2. Langkah 2: Penyusunan Deskripsi

Deskripsi produk disusun dengan selengkap-lengkapnya. Informasi yang termasuk didalamnya antara lain komposisi produk dan metode distribusi.

D.2.3. Langkah 3: Identifikasi Penggunaan Produk

Identifikasi penggunaan produk didasarkan pada cara konsumsi dan konsumen produk akhir yang diharapkan. Calon konsumen merupakan suatu segmen tertentu masyarakat yang akan menggunakan atau menghabiskan produk. Calon konsumen disini bisa juga ditetapkan sebagai industri yang mana akan menggunakan produk kita sebagai bahan baku untuk industrinya. Cara konsumsi produk merupakan hal yang penting untuk diketahui misalnya apakah produk akan langsung dikonsumsi (ready to eat) atau akan dimasak dahulu oleh konsumen. Konsumen produk tersebut juga penting diketahui terutama jika konsumen termasuk kelompok beresiko tinggi yang meliputi bayi, ibu hamil, kelompok manusia lanjut usia, kelompok immunocoinpromised, orang sakit, orang yang menjalani kemoterapi, dan pasien AIDS.

D.2.4. Langkah 4: Penyusunan Diagram Alir

Tim HACCP menyusun alur produksi, termasuk rework. Dan sejak penerimaan bahan baku sampai dengan pengemasan. Bahkan sebaiknya diagram alir menggambarkan alur produksi sampai penyimpanan dimana produk siap didistribusikan. Diagram alir juga menunjukkan bahan-bahan yang masuk, bahan kemas yang digunakan, dan bahan yang keluar.

D.2.5. Langkah 5: Verifikasi Diagram Alir

Dalam verifikasi diagram alir, tim HACCP mengecek ulang alur produksi. Diagram alir diverifikasi dan sejak penerimaan bahan baku sampai dengan pengemasan, penggudangan, atau pendistribusian. Verifikasi dilakukan tim HACCP dengan turun langsung ke lapangan. Metode yang digunakan dalam verifikasi diagram alir antara lain wawancara, pengamatan, dan pengujian.

Tahap 1 Tahap 2

Tahap 3 Tahap 4

Tahap 5

Tahap 7 Prinsip 2

Tahap 9 Prinsip 4

Tahap 11 Prinsip 6

Tahap 12 Prinsip 7

Gambar 2. Langkah Penyusunan dan Implementasi Sistem HACCP (SNI

01-4852-1998)

D.2.6. Langkah 6 (Prinsip 1): Analisa Bahaya, Penetapan Resiko, dan Tindakan Pencegahannya

Analisa bahaya adalah salah satu hal yang sangat penting dalam penyusunan suatu rencana HACCP. Untuk menetapkan rencana dalam rangka mencegah bahaya keamanan pangan, maka bahaya yang signifikan atau beresiko tinggi dan tindakan pencegahan harus diidentifikasi. Hanya bahaya yang

Menyusun Tim HACCP Deskripsikan Produk Identifikasi Pengguna yang Dituju

Susun Diagram Alir

Daftarkan Semua Bahaya Potensial Lakukan Analisis Bahaya Tentukan Tindakan Pengendalian

Tentukan CCP

Tetapkan Batas Kritis untuk Setiap CCP

Tetapkan Sistem Pemantauan untuk Setiap CCP

Tetapkan Tindakan Koreksi untuk Penyimpangan yang mungkin terjadi

Tetapkan Prosedur Verifikasi Tetapkan Penyimpanan Catatan dan

Dokumentasi Verifikasi Diagram Alir

Tahap 6 _{Prinsip 1}

Prinsip 3 Tahap 8

Prinsip 5 Tahap 10

signifikan atau yang memiliki resiko tinggi yang perlu diidentifikasi. Analisa bahaya amat penting untuk dilakukan terhadap bahan baku, komposisi, setiap tahapan proses pengolahan, penyimpanan produk, dan distribusi, hingga tahap penggunaan oleh konsumen. Tujuan analisis bahaya adalah untuk mengenali bahaya-bahaya apa saja yang mungkin terjadi dalam suatu proses pengolahan sejak awal hingga ke tangan konsumen.

Analisis bahaya terdiri dari tiga tahap yaitu: identifikasi bahaya, penetapan tindakan pencegahan (preventive measure), dan penentuan kategori resiko atau signifikansi suatu bahaya. Dengan demikian, perlu dipersiapkan daftar bahan baku yang digunakan dalam proses, diagram alir proses yang telah diverifikasi, serta deskripsi dan penggunaan produk yang mencakup kelompok konsumen beserta cara konsumsinya, cara penyimpanan, dan lain sebagainya.

Bahaya (hazard) adalah suatu kemungkinan terjadinya masalah atau resiko secara fisik, kimia dan biologi dalam suatu produk pangan yang dapat menyebabkan gangguan kesehatan pada manusia.

Bahaya air minum yang diatur dalam Permenkes No

492/MENKES/PER/IV/2010 terbagi menjadi dua bagian yakni pertama adalah bahaya yang langsung berdampak pada kesehatan dan yang kedua bahaya yang tidak langsung berdampak pada kesehatan. Bahaya yang langsung berdampak pada kesehatan terdiri dari: bahaya biologi sepeti bakteri patogen (E. coli, koliform, Samonella, Pseudomonas aeruoginosa), kimia anorganik seperti arsen, flourida, total kromium, kadmium, nitrit (sebagai NO2), nitrat (sebagai NO3), sianida, selenium. Kedua adalah bahaya yang tidak langsung berdampak pada kesehatan terdiri dari kimia seperti alumunium, besi, kesadahan, klorida, mangan pH, seng, sulfat, tembaga, amonium dan bahaya fisik berupa bau, warna, total zat padat terlarut (TDS), kekeruhan, rasa, suhu. Bahaya lain yang umum pada pengolahan air minum berasal dari sumber air baku, proses pengolahan dan lingkungan pengolahan air yakni: bahaya biologi seperti alga, virus, protozoa, cacing dan bahaya fisik seperti ranting kayu, plastik, daun dan secara umum bahaya pada pengolahan air minum dijelaskan pada Tabel 4.

Tabel 4. Jenis-Jenis Bahaya pada Air Minum

(Permenkes No 492/MENKES/PER/IV/2010).

Tindakan pencegahan (preventive measure) adalah kegiatan yang dapat menghilangkan bahaya atau menurunkan bahaya sampai ke batas aman. Beberapa bahaya yang ada dapat dicegah atau diminimalkan melalui penerapan prasyarat dasar pendukung sistem HACCP seperti GMP (Good Manufacturing Practices), SSOP (Sanitation Standard Operational Procedure), SOP (Standard Operational Procedure), dan sistem pendukung lainnya.

Untuk menentukan resiko atau peluang tentang terjadinya suatu bahaya, maka dapat dilakukan penetapan kategori resiko. Dari beberapa banyak bahaya yang dimiliki oleh suatu bahan baku, maka bahaya yang ada dapat juga dikelompokkan berdasarkan signifikansinya seperti pada Tabel 5. Signifikansi bahaya dapat diputuskan oleh tim dengan mempertimbangkan peluang terjadinya (reasonably likely to occur) dan keparahan (severity) suatu bahaya. Tabel 5. Signifikansi Bahaya

Tingkat Keparahan (Severity)

L M H Peluang Terjadi l

m h

Ll Ml Hl

Lm Mm Hm*

Lh Mh* Hh*

• (*) Umumnya dianggap signifikan dan akan diteruskan/dipertimbangkan dalam

penetapan CCP

• Keterangan : L=l= low, M=m= medium, H=h=high

Jenis Bahaya Contoh

Biologi Alga, bakteri patogen (E. coli, koliform, Samonella, Pseudomonas

aeruoginosa) virus, protozoa, cacing

Kimia Kimia an organik : arsen, flourida, total kromium, kadmium, nitrit,

(sebagai NO2), nitrat, (sebagai NO3), sianida, selenium. Kimia yang tidak berdampak langsung pada kesehatan seperti alumunium, besi, kesadahan, klorida, mangan, pH, seng, sulfat, tembaga, amonium.

Fisik Bau, warna, total zat padat terlarut (TDS), kekeruhan, rasa, suhu

D.2.7. Langkah 7 (Prinsip 2): Menetapkan Critical Control Point (CCP)

Critical Control Point (CCP) atau Titik Kendali Kritis adalah suatu titik, tahapan, atau prosedur di dalam sistem pangan yang jika tidak dikendalikan dengan baik dapat mengakibatkan resiko bahaya tinggi bagi kesehatan (Fardiaz, 1996). Beda CCP dengan CP (Critical Point) adalah CP merupakan titik yang kritis dalam menentukan mutu produk namun tidak beresiko tinggi membahayakan kesehatan manusia walaupun tetap harus dikendalikan dengan baik (Pierson dan Corllet, 1992).

Masing-masing titik penerapan tindakan pencegahan yang telah ditetapkan diuji dengan menggunakan CCP decision tree (Gambar 3) untuk menentukan CCP. Decision tree ini berisi urutan pertanyaan mengenai bahaya yang mungkin muncul dalam suatu langkah proses, dan dapat juga diaplikasikan pada bahan baku untuk mengidentifikasi bahan baku yang sensitif terhadap bahaya atau untuk menghindari kontaminasi silang. Suatu CCP dapat digunakan untuk mengendalikan satu atau beberapa bahaya, misalnya suatu CCP secara bersama-sama dapat dikendalikan untuk mengurangi bahaya fisik dan mikrobiologi.

Critical limit atau batas kritis adalah toleransi yang ditetapkan yang harus dipenuhi untuk menjamin bahwa suatu CCP secara efektif dapat mengendalikan bahaya mikrobiologis, kimia, maupun fisik (Fardiaz 1996). Critical limit juga merupakan sebagai batas pengontrolan dan juga toleransi mutlak demi kearnanan. Critical limit harus ditentukan dan tiap-tiap komponen CCP.

D.2.8. Langkah 8 (Prinsip 3): Menetapkan Critical Limit Untuk CCP

Dalam satu proses, critical limit yang diteliti dapat lebih dan satu, ditentukan dan kemudian divalidasi. Critical limit yang ditentukan harus terukur dan dapat dipertanggungjawabkan. Menurut Fardiaz (1996), kriteria yang lazim digunakan untuk penentuan critical limit antara lain pengukuran suhu, waktu, kadar air, pH, keasaman, kandungan klorin, residu obat-obatan, dan parameter sensori seperti tekstur dan tampilan. Menurut Pierson and Corlett (1992) sumber informasi batas kritis CCP seperti dijelaskan pada Tabel 6.

Gambar 3. Decision tree

Tabel 6. Sumber Informasi Tentang Batas Kritis CCP

Sumber Contoh

Survei

Peraturan perundangan Penelitian

Pakar

Pustaka,data pemasok

Ketentuan USDA,peraturan FDA,UU pangan Percobaan in-house, challenge test

Produsen alat, ahli sanitasi,ahli mikrobiologi,konsultan (Pierson dan Corlett, 1992)

P1. Apakah terdapat bahaya pada tahaplproses ini?

YA TIDAK

P2. Apakah ada tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya tsb?

YA TIDAK Modifikasi proses/Produk

Apakah pengendalian YA

diperlukan untuk TIDAK meningkatkan keamanan?

P3. Apakah proses ini dirancang khusus untuk menghilangkan /mengurangi bahaya sampai aman?

TIDAK YA

P4. Apakah bahaya dapat meningkat sampai batas tidak aman?

YA TIDAK

P5. Apakah proses selanjutnya dapat menghilangkanlmengurangi bahaya?

YA TIDAK

Bukan CCP

Bukan CCP

CCP

Bukan CCP

Bukan CCP

D.2.9. Langkah 9 (Prinsip 4): Menetapkan Prosedur Pemantauan Critical Limit

Kegiatan pemantauan (monitoring) adalah pengujian dan pengamatan terencana dan terjadwal terhadap efektifitas proses mengendalikan CCP dan CL untuk menjamin bahwa CL tersebut menjamin keamanan produk. CCP dan CL dipantau oleh personel yang terampil serta dengan frekuensi yang ditentukan berdasarkan berbagai pertimbangan, misalnya kepraktisan. Pemantauan dapat berupa pengamatan (observasi) yang direkam dalam suatu checklist atau pun merupakan suatu pengukuran yang direkam ke dalam suatu datasheet. Pada tahap ini, tim HACCP perlu memperhatikan mengenai cara pemantauan, waktu dan frekuensi, serta hal apa saja yang perlu dipantau dan orang yang melakukan pemantauan.

D.2.10. Langkah 10 (Prinsip 5): Menentukan Tindakan Koreksi

Tindakan koreksi adalah prosedur yang harus diikuti apabila terjadi penyimpangan. Tindakan koreksi secara spesifik digunakan untuk setiap CCP dalam sistem HACCP dimana hasil pemantauan menunjukkan hilangnya kontrol pada CCP tersebut. Tindakan koreksi harus dapat menjamin bahwa CCP akan kembali terkontrol.

D.2.11. Langkah 11 (Prinsip 6): Menetapkan Prosedur Verifikasi Rencana HACCP

Verifikasi adalah pengaplikasian metode, prosedur, tes, dan evaluasi sebagai tambahan atas kegiatan pemantauan untuk memastikan adanya kepatuhan pada program HACCP. Metode, prosedur, serta tes verifikasi, serta pengauditan termasuk sampling dan analisanya dapat digunakan untuk menentukan apakah sistem HACCP bekerja secara benar. Frekuensi verifikasi harus secukupnya untuk mengkonfirmasikan bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif.

Ada beberapa contoh kegiatan yang dapat disebut verifikasi dalam sistem HACCP, yaitu:

b. Melakukan review penyimpangan serta perlakuan terhadap produk yang terkena.

c. Rekaman kalibrasi.

d. Review critical limit untuk memverifikasi bahwa critical limit mencukupi untuk pengendalian bahaya.

D.2.12. Langkah 12 (Prinsip 7): Menetapkan Sistem Dokumentasi Yang Efektif

Dokumen atau rekaman data adalah bukti tertulis bahwa suatu tindakan telah dilakukan sehingga dapat digunakan untuk keperluan inspeksi. Dokumen tersebut disusun dengan menggunakan formulir. Dokumen yang telah disusun itu berguna untuk mempelajari kerusakan yang mengakibatkan penyimpangan dan menemukan tindakan koreksi yang sesua. Secara umum, dokumen sistem HACCP dapat mencakup:

a) Rangkuman analisa bahaya, termasuk penetapan bahaya dan tindakan pencegahannya.

b) Rencana HACCP, daftar Tim HACCP, deskripsi produk, penggunaan akhir, dan konsumen, verifikasi diagram alir.

c) Dokumen pendukung sebagai dokurnen validasi. d) Dokumen selama rencana HACCP berlangsung.

A. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN

Penelitian dilakukan di PT. TKCM merupakan perusahaan pengelola air minum yang menyuplai kebutuhan air minum di wilayah Kabupaten, Kotamadya, Tangerang dan Jakarta yang berlokasi di Cikokol, Kotamadya Tangerang. Adapun waktu penelitian memerlukan waktu selama enam bulan dan dilaksanakan pada periode bulan Desember 2011 sampai dengan Juni 2012.

B. METODE PENELITIAN

Penelitian ini dilakukan beberapa tahapan yakni (1) penyusunan analisis kesenjangan (gap analisis) terhadap persyaratan dokumentasi (2) pengumpulan data observasi lapangan terhadap aspek SDM, fasilitas dan penerapan PRP (3) penyusunan rekomendasi perbaikan dan (4) penyusunan rencana HACCP.

1. Menyusun analisa kesenjangan dokumentasi.

Tujuan analisa kesenjangan (gap analysis) dokumentasi untuk melihat sejauh mana PT. TKCM dalam memenuhi persyaratan ISO 22000:2005. Untuk itu melakukan kajian dokumentasi ini dilakukan dengan cara membandingkan persyaratan dokumentasi sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005 dengan dokumentasi sistem manajemen perusahaan yang telah diterapkan saat ini. Kajian ini menggunakan checklist persyaratan ISO 22000:2005 yang diadopsi dari konsultan Food Safety Quality /FSQ (2009). Untuk menentukan penilaian posisi perusahaan dalam pemenuhan persyaratan oleh dilakukan calon tim utama HACCP yang terdiri dari Asisten Manager Laboratorium, Quality Assurance, Maintenance dan Produksi.

Checklist tersebut mencakup seluruh klausul dan sub klausul persyaratan ISO 22000:2005, namun pada kajian ini akan memfokuskan pada masing–masing klausul dan sub klausul terkait persyaratan sumber daya manusia, PRP fasilitas dan dokumentasi.

Adapun prinsip kerja cheklist ini adalah terdiri dari 79 pertanyaan yang mewakili seluruh persyaratan. Checklist tersebut menggunakan sistem program

excell sederhana yang dapat menghitung bobot secara automatis. Setiap klausul akan diberi bobot sama karena nantinya setiap gap dari bobot harus segera ditindaklanjuti. Dengan mengisi status pemenuhan, maka persentase bobot nilai akan muncul secara automatis. Bobot nilai yang muncul kemudian akan dikalkulasi secara automatis rata-rata pemenuhannya untuk setiap klausul aspek yang dikaji. Cara pengisian cheklist ini dapat diilustrasikan seperti pada Tabel 7. Tabel 7. Cara pengisian checklist ISO 22000:2005

No Kondisi perusahan terhadap pemenuhan persyaratan

Status Bobot Nilai

1. Jika persyaratan seluruhnya telah diterapkan oleh perusahaan

Ya 100 %

2. Jika hanya sebagian persyaratan yang telah diterapkan oleh perusahaan

Sebagian 60%

3. Jika persyaratan belum diterapkan sama sekali oleh perusahaan

Tidak 0%

Pendekatan angka–angka pada kajian ini hanya pendekatan secara kasar yang nantinya harus diperkuat hasil observasi lapangan. Hasil penilaian cheklist tersebut ditampilkan dalam bentuk tabel dan diagram untuk lebih memudahkan dalam melakukan analisa. Checklist persyaratan ISO 22000:2005 lebih lengkap dapat dilihat pada Lampiran 2.

Diharapkan dengan kajian dokumentasi ini akan teridentifikasi kekurangan perusahaan dalam hal pemenuhan dokumentasi terhadap persyaratan. Hasil kajian dokumentasi ini sebagai bahan rekomendasi untuk perbaikan dalam hal sistem dokumentasi.

2. Melakukan observasi lapangan

Observasi lapangan ini bertujuan untuk melihat kesiapan perusahaan dalam penerapapan ISO 22000:2005 dimana akan memfokuskan sumber daya manusia, fasilitas, pelaksanaan Pre-requisite program dengan :

a. Wawancara dengan penanggung jawab proses untuk menggali informasi penerapan sistem manajemen saat ini.

b. Kunjungan lapangan (site visit) untuk melihat secara langsung penerapan sistem manajemen keamanan pangan terutama SDM, fasilitas dan penerapan pre-requisiteprogram, selain juga untuk memastikan penjelasan dengan fakta di lapangan. Dalam melakukan kajian ini digunakan checklist persyaratan ISO 22000:2005 seperti yang digunakan untuk kajian sistem dokumentasi diatas, namun data yang akan digunakan hanya yang terkait SDM, fasilitas dan penerapan pre-requisite program. Untuk kajian penerapan PRP selain menggunakan checklist persyaratan ISO 22000:2005 juga akan diperkuat dengan menggunakan Checklist Publicly Avaible Spesification 220, 2008 (PAS 220). PAS 220 ini mengacu persyaratan Good Manufacturing Practices, Codex Alimentarius Commision, 2003. Cheklist PAS 220 dapat dilihat pada Lampiran 3.

3. Evaluasi kompetensi

Khusus untuk mengetahui sejauh mana kompetensi karyawanan dan calon tim HACCP terhadap pemahaman prinsip sanitasi dan HACCP maka dilakukan evaluasi untuk keduanya melalui test tertulis. Soal tertulis dapat dilihat pada Lampiran 4.

Dari observasi lapangan ini akan teridentifikasi posisi perusahaan dalam penerapan persyaratan ISO 22000:2005 terutama dalam hal sumber daya manusia, fasilitas, pelaksanaan pre-requisite program.

4. Menyusun rekomendasi perbaikan dokumen dan penerapan

Dari hasil kajian dokumentasi dan observasi lapangan ini akan dibuat rekomendasi untuk perusahaan agar dapat memenuhi sepenuhnya persyaratan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005. Baik dari aspek dokumentasi, sumber daya manusia, fasilitas maupun pelaksanaan PRP di lapangan.

5. Menyusun Rencana HACCP

Selain usulan perbaikan, untuk melengkapi persyaratan utama dalam menerapkan ISO 22000:2005 juga dibuat usulan rencana HACCP untuk pengolahan air minum. Dengan menggunakan pendekatan 12 tahap dan 7

prinsip HACCP berdasarkan Codex Allementarius Commission (CAC) yang telah diadopsi kedalam SNI 01-4852-1998.

Tahapan penelitian lebih lengkap disajikan seperti pada Gambar 4

Gambar 4. Tahapan Penelitian Pengumpulan data melalui observasi lapangan terhadap SDM, fasilitas dan penerapan PRP melalui :

a) Wawacara b) Site audit

c) Evaluasi kompetensi

Dengan mengunakan bantuan checklist persyaratan ISO 22000:2005 ,PAS 220 dan pre-test

Penyusunan rekomendasi terhadap dokumentasi , sumber daya Manusia, fasilitas dan penerapan PRP

Penyusunan rencana HACCP 12 tahap 7 prinsip berdasarkan -SNI Penyusunan analisa kesenjangan dokumentasi terhadap persyaratan ISO 22000:2005 mengunakan checklist persyaratan ISO 22000:2005 terkait persyaratan dokumentasi

A. KONDISI SISTEM MANAJEMEN KEAMANAN PANGAN DI PT. TKCM

A.1 Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008 di PT. TKCM

PT. TKCM telah menerapkan sistem manajemen mutu ISO 9001:2008 dan memperoleh sertifikat dari badan sertifikasi independen sejak 2005. Berdasarkan kajian persyaratan ISO 9001:2008 dengan menggunakan cheksheet persyaratan klausul ISO 9001:2008, secara umum menunjukkan bahwa perusahaan telah menetapkan, mendokumentasikan, menerapkan, memelihara dan memperbaiki terus menerus suatu sistem manajemen mutu sesuai dengan persyaratan standar yang berlaku seperti disajikan Tabel 8.

Tabel 8 Checksheet ISO 9001:2008 PT. TKCM

Funsi / area / location /

Proses

ISO 9001:2008 (Beri tanda seluruh klausa jika diterapkan )

4.1 4.2 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 Tanggung

Jawab Manajemen

N A Persyaratan

Wajib dan Kontrak Operasional Pengolahan air termasuk pembelian Pemeliharaan mesin dan utilitas Gudang

spare-parts QC/Lab. (termasuk kalibrasi) Gudang bahan kimia Lingkungan dan keselamatan Kerja dan Keamanan Teknologi Informasi HRD,Infrastru ktur Penagihan dan Pembayaran Pengendalian dokumen dan catatan

Funsi / area / location /

ISO 9001:2008 (Beri tanda seluruh klausa jika diterapkan )

Proses

4.1 4.2 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5

Apakah ada klausa dan kriteria assemen yang

dikecualikan oleh perusahaan

Yes No

Jika Ya apakah pertimbanganya telah dijelaskan secara konsisten

dengan ruang lingkup

Yes No

Penjelasan pemenuhan dan kekurangan setiap klausul utama dapat dijelaskan sebagai berikut :

A.1.1. Klausul 4. Dokumentasi

Saat ini PT. TKCM telah memiliki sistem dokumentasi ISO 9001:2008 yang lengkap seperti manual mutu, prosedur sistem mutu dan instruksi kerja serta pernyataan tentang kebijakan mutu, penentuan sasaran mutu atau Quality Objective, dan KPI (Key Performance Indicator) untuk setiap departemen yang dapat mendukung tujuan suatu perusahaan. Manual mutu yang dimiliki oleh PT.TKCM mencakup seluruh sistem pengendalian mutu seperti prosedur pengendalian dokumen, data dan catatan mutu, prosedur internal audit, prosedur pengendalian material/produk tidak sesuai, prosedur tindakan perbaikan dan pencegahan serta prosedur-prosedur lain terkait dengan tanggung jawab manajemen sumber daya, realisasi produk, pengukuran, analisa dan peningkatan berkelanjutan. Saat ini perusahaan memiliki manual mutu, 48 prosedur, dan instruksi kerja.

A.1.2. Klausul 5. Tanggung Jawab Manajemen

Manajemen PT. TKCM dalam memenuhi komitmen dan tanggung jawab atas pelaksanaan ISO 9001:2008 telah mensosialisasikan kepada semua karyawan yang bertujuan untuk dapat meningkatkan kepedulian mengenai pentingnya pemenuhan kebutuhan pelanggan. Untuk meningkatkan kinerja, manajemen menyediakan sumber daya, prasarana penyelenggaraan mutu, pengkajian jalannya sistem manajemen mutu. Saat audit tidak ada masalah dengan pemenuhan klausul ini A.1. 3. Klausul 6. Pengelolaan Sumber Daya

Manajemen PT. TKCM menyediakan sumber daya manusia, prasarana dan lingkungan kerja yang memadai, untuk dapat memenuhi kesesuaian terhadap persyaratan produk, mencapai kepuasan pelanggan, dan peningkatan proses dari sistem manajemen mutu pada bisnis pengolahan air selama ini.

A.1.4. Klausul 7. Realisasi Produk

Dalam merealisasikan produk, manajemen PT. TKCM menetapkan proses pengolahan air yang diperlukan untuk menghasilkan air minum tersebut beserta verifikasi, proses kontrol, inspeksi dan pengujian. Manajemen menetapkan spesifikasi produk mengacu pada kontrak dengan PDAM-Kerta Raharja Tangerang, PERMENKES khusunya No. 492/MENKES/PER/IV/2010 seperti tercantum dalam spesifikasi internal, prosedur pengolahan, dan spesifikasi mikrobiologi, agar semua proses dalam pembuatan pengolahan produk dapat sesuai dengan mutu yang diinginkan. Dalam upaya menghasilkan suatu produk, manajemen menyediakan sumber daya, prasarana dan dokumen yang diperlukan. Semua parameter proses disimpan sebagai bukti bahwa proses realisasi dan produk yang dihasilkannya memenuhi persyaratan.

A.1.5. Klausul 8. Audit, Pengukuran, Analisa dan Perbaikan

Untuk meningkatkan kinerja sistem manajemen mutu ISO 9001:2008, PT. TKCM secara teratur memantau beberapa aspek yang berkaitan dengan pemantauan dan pengukuran baik yang menyangkut aspek internal seperti aspek audit mutu internal, aspek kesesuaian produk terhadap persyaratan dan aspek kecenderungan proses sedangkan aspek eksternal berupa pengukuran kepuasan pelanggan dan dibahas dalam tinjauan manajemen meeting. Tinjauan manajemen dan internal audit secara rutin telah dilakukan setiap 6 bulan.

Dalam pemantauan tersebut, apabila ditemukan sesuatu ketidaksesuaian maka harus dilakukan tindakan perbaikan. Contoh jika ada ketidaksesuaian yang ditemukan dari hasil audit maka ketidaksesuaian tersebut harus segera dilaksanakan oleh departemen yang bersangkutan sehingga permasalahannya segera diatasi.

A.2. Kajian Sistem Manajemen ISO 22000 :2005 di PT. TKCM

Saat ini PT. TKCM belum mengimplementasikan sistem ISO 22000:2005 namun dalam tantangan untuk penyediaan air minum yang aman, maka manajemen telah berencana untuk menerapkannya dimasa yang akan datang. Sebelum benar-benar menerapkannya perlu dilakukan kajian secara menyeluruh untuk mengetahui sejauh mana posisi perusahaan dalam pemenuhan persyaratan sistem manajemen keamanan pangan (SMKP) ISO 22000:2005. Kajian ini dilakukan dengan dua

tahapan, yakni tahap pertama, kajian terhadap aspek dokumentasi dan tahap kedua, observasi di lapangan dengan wawancara dengan penanggung jawab. Dengan memfokuskan pada 4 aspek utama SMKP yakni dokumentasi, sumber daya manusia, fasilitas dan maupun penerapan pre-requisite program (PRP).

Untuk efektivitas kajian ini digunakan checklist berdasarkan persyaratan ISO 22000:2005 yang akan dimodifikasi untuk masing-masing aspek seperti dokumentasi, sumber daya manusia, fasilitas dan PAS 220 untuk pre-quisite program (PRP) serta evaluasi kompetensi melalui pre-test. Hasil kajian berdasarkan checklist disampaikan pada Lampiran 2.

A.2.1 Hasil Analisa Kesenjangan Dokumentasi

Dokumentasi sangat penting untuk perusahaan sebelum melangkah pada penerapan ISO 22000:2005. Kajian Dokumentasi ini menyeluruh tidak semata pada klausul 4.2 tentang persyaratan dokumentasi, melainkan juga pada setiap klausul yang mensyaratkan perlunya dokumentasi seperti klausul 4.1 Persyaratan Umum, klausul 5.1 Manajemen Komitmen, klausul 5.3 Perencanan SMKP, klausul 5.6 Komunikasi, klausul 5.7 Persiapan dan Tindakan terhadap Kondisi Darurat, klausul 7.10 Penangan Produk Tidak Sesuai dan lain sebagainya.

Dari hasil kajian dokumentasi ini, menunjukkan bahwa sebagian besar sistem dokumentasi PT. TKCM saat ini telah memenuhi persyaratan dokumentasi ISO 22000:2005 yakni sekitar 69%. Hal ini dikarenakan persyaratan sistem manajemen saat ini tidak terlalu menekankan pada aspek dokumentasi. Hanya 6 dokumen wajib yang dipersyaratkan dalam SMKP yakni terkait pengendalian dokumen, pengendalian rekaman, audit internal, pengendalian produk tidak sesuai, tindakan perbaikan dan tindakan pencegahan. Selain itu sistem manajemen mutu (SMM) ISO 9001:2008 telah diterapkan perusahaan sejak tahun 2005 dan persyaratan dokumentasi SMM juga merupakan persyaratan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005. Saat ini ada 48 prosedur yang telah dimiliki di PT. TKCM dan 25 prosedur diantaranya merupakan pemenuhan persyaratan sistem manajemen keamanan pangan (SMKP). Daftar prosedur yang dimiliki PT. TKCM saat ini dapat lihat pada Lampiran 5. Berdasarkan kajian dokumentasi ini terlihat posisi dokumentasi PT. TKCM yang ditunjukkan pada Tabel 9.

Tabel 9. Hasil kajian dokumentasi berdasarkan persyaratan ISO 22000:2005

Kla-usul

Persyaratan Dokumentasi ISO 22000:2005

Hasil Analisa Nilai Usulan Perbaikan

4.1 Persyaratan Umum

1 Apakah ruang lingkup SMKP telah ditetapkan

Manual Mutu (MM.01) belum fokus lingkup pada SMKP

60 % Manual perlu ditambahkan mengenai ruang lingkup SMKP dan Penamaan

Dokumen perlu di ubah dari Manual Mutu menjadi Manual

2 Apakah penggunaan pihak luar/outsource (jika ada) sudah diatur?

Penggunaan pihak luar/outsource sudah diatur dalam prosedur seleksi dan evaluasi pemasok (PR.PRO.04)

100 % Namun pemenuhan HACCP untuk pemasok belum jadi syarat dalam seleksi dan evaluasi pemasok

4.2. Persyaratan Dokumentasi 1 Apakah dokumen yang

dibutuhkan untuk keefektifan SMKP telah tersedia?

Ya ada 25 prosedur dari 48 prosedur saat ini di tujukan untuk kefektifan sistem manajemen mutu seperti manajemen mutu Perencanaan dan Evaluasi Kegiatan Operasional ( PR.PRO.01)

Pengoperasian Instalasi Pengolahan Air ( PR.PRO.02)

Penanganan Gangguan Produksi (PR.PRO.03) Pemeriksaan dan pengujian kualitas air ( PR.LAB.02)

Preventive Maintenance

(PR.MTC.01)

60 % Secara umum prosedur sudah ada namun masih perlu penajaman terkait SMKP

2 Apakah ada prosedur tertulis mengenai pengendalian dokumen?

Pengendalian Dokumen (PR-QAS-01)

100 % Perusahaan sudah memiliki prosedur pengendalian dokumen 3 Apakah ada prosedur tertulis

mengenai pengendalian catatan/record?

Pengendalian Catatan Mutu (PR-QAS-02)

100 % Perusahaan sudah memiliki prosedur pengendalian catatan/record

5.1 Komitmen Manajemen 2 Apakah kebijakan keamanan

pangan yang didukung oleh sasaran yang terukur telah ditetapkan?

Secara khusus kebijakan keamanan pangan yang didukung oleh sasaran yang terukur belum ditetapkan

60 % Manual perlu ditambahkan kebijakan keamanan pangan yang didukung oleh sasaran yang terukur

3 Apakah kebijakan dan sasaran tersebut telah didokumentasikan?

Kebijakan dan sasaran baru untuk SMM sedangkan untuk SMKP belum di dokumentasikan

60 % Kebijakan dan sasaran SMKPS harus di dibuat dan

dokumentasikan dalam Manual

Kla-usul

Persyaratan Dokumentasi ISO 22000:2005

Hasil Analisa Nilai Usulan Perbaikan

5.3 Perencanaa SMKP

1 Apakah ada rencana tindakan yang akan dilakukan untuk memenuhi persyaratan SMKP dan untuk mencapai setiap sasaran keamanan pangan?

Rencana Mutu sudah dibuat namun perlu rencana HACPP

60 % Rencana Mutu harus

dikembangkan ke dalam Rencana HACCP

Apakah tanggung jawab dan wewenang yang berkaitan dengan keamanan pangan telah

ditetapkan dengan jelas?’

Wewenang dan tanggung jawab terkait mutu sudah jelas

60 % Wewenang dan tanggung jawab terkait mutu sudah jelas namun untuk keamanan pangan belum ada

1 Apakah bentuk komunikasi internla dan eksternal (menyangkut hal-hal yang mempengaruhi keamanan pangan) telah ditetapkan dan dilakukan?

Komunikasi internal dan eksternal telah di atur dalam Manual Mutu

100 % Bentuk komunikasi seperti meeting rutin dengan customer, email

5.7 Persiapan dan Tindakan Keadaan Darurat 1 Apakah prosedur untuk menangani

situasi darurat yang berhubungan dengan keamanan pangan telah tersedia?

Baru dijelaskan dalam Manual Mutu (MM.01) belum ada dalam bentuk prosedur

60 % Prosedur Emergency Preparedness and Response harus dibuat 7.9 Sistem ketertelusuran

2 Apakah ada sistem untuk mengidentifikasi nomor lot produk serta melacak sampai ke penggunaan material dan tujuan distribusi?

Karena produksi sifanya kontinius sehingga tidak secara spesifik nomor lot namun identikasi hanya sampai range

tanggal pengolahan, namun tetap harus ada prosedurnya

60 % Perlu dibuat

prosedur traceability system

7.10 Non conforming product

1 Apakah ada prosedur terdokumentasi untuk koreksi langsung?

Penanganan Gangguan Produksi (PR.PRO.03) dan Penangan Ketidaksesuaian Kualitas Air (PR-LAB-03)

100 % Sudah ada dalam prosedur tindakan koreksi dan pencegahan

2 Apakah ada cara penanganan yang mencegah penggunaan produk yang tidak sesuai?

Perhatikan penangung jawab, batas waktu, pemisahan secara fisik, perhitungan inventory barang hold,

dll

Penangan Ketidaksesuaian Kualitas Air (PR-LAB-03)

100 % Sudah ada

4 Apakah ada aturan pelepasan

(release as safe) produk?

Pemeriksaan dan Pengujian Kualitas air (PR-LAB-02)

Kla-usul

Persyaratan Dokumentasi ISO 22000:2005

Hasil Analisa Nilai Usulan Perbaikan

7.2 Operasional PRP

1 Apakah operasional PRP telah didokumentasikan?

Perusahaan belum memilki 8 SSOP

0% 8 SSOP seperti keamanan air, kondisi dan kebersihan permukaan yang kontak dengan produk, pencegahan kontaminasi silang, falilitas kebersihan, pencegahan

adulterasi, pelabelan penyimpanan dan penggunaan senyawa toksik dengan benar, kesehatan karyawan dan pencegahan hama harus dibuat 2 Apakah HACCP Plan telah

didokumentasikan?

Perusahaan belum meliliki HACCP

0% Perusahaan harus membuat Rencana HACCP sekaligus prosedur untuk pembuatan Rencana HACCP

Rata-rata nilai pemenuhan aspek dokumentasi = 1180/17=69%

Namun untuk memenuhi persyaratan secara menyeluruh maka manual dan prosedur saat ini harus dipertajam terkait SMKP dan beberapa prosedur yang belum dimiliki seperti prosedur persiapan dan tindakan keadaan darurat, mampu telusur 8

SSOP dan Rencana HACCP harus segera dilengkapi.

A.2.2 Hasil observasi lapangan

Hasil kajian pengamatan di lapangan dan wawancara dengan pihak penanggung jawab meliputi aspek SDM, fasilitas dan penerapan PRP dapat dijelaskan sebagai berikut :

A.2.2.1 Aspek Sumber Daya Manusia (SDM)

Sumber daya manusia adalah faktor yang sangat penting dalam penyusunan penerapan dan pengembangan sistem manajemen termasuk sistem manajemen keamanan pangan (SMKP) di perusahaan (SNI 22000:2009).

Berdasarkan hasil kajian menggunakan checklist ISO 22000:2005 menunjukkan bahwa baru 40% pemenuhan perusahaan terhadap persyaratan aspek SDM ini seperti ditunjukkan pada Tabel 10. Hal ini dapat dijelaskan karena walaupun saat ini perusahaan telah memiliki standar kompetensi berdasarkan

pendidikan, pengalaman dan pelatihan untuk setiap jabatan yang ada pada stuktur organisasi. Untuk dengan pemenuhan kompetensi terkait SMM sudah diatas 90 % dan yang ada masih gap untuk sistem manajemen K 3 (contoh evaluasi kompetensi disajikan Lampiran 6). Namun demikian untuk kompetensi secara spesifik terkait keamanan pangan belum ada, baik untuk level pelaksana maupun manajemen. Pelatihan tekait SMKP belum dilakukan sehingga nilainya masih 0%, selain itu saat ini manajemen belum menunjuk tim HACCP untuk menyusun dan mengembangkan rencana HACCP.

Tabel 10. Hasil kajian SDM berdasarkan checklist ISO 22000:2005

Kla usul

Persyaratan ISO 22000 :2005 Terkait Sumber Daya Manusia

Hasil Analisa Nilai Usulan Perbaikan 6.2 Sumber Daya Manusia

1 Apakah tim keamanan pangan punya kompetensi yang sesuai?

Walauapun Tim Keamanan Pangan belum dibentuk, namun personel yang menduduki jabatan sesuai dengan kompetensinya seperti, Lab Produksi dll.

60% %

Tim Keamanan Pangan harus dibentuk sesuai kompetensi

2 Jika menggunakan ahli external, apakah ada kontrak yang menjelaskan tanggung jawab dan wewenangnya?

Sampai saat penelitian ini PT. TKCM tidak menggunakan ahli external,

N/A Tidak diterapkan

3 Apakah kompetensi karyawan yang berhubungan dengan keamanan pangan sudah diidentifikasi?

Sebagian besar yang menduduki jabatan sudah sesuai dengan kompetensinya seperti, Lab produksi, maintenance, namun untuk Kompetensi dalam keamanan pangan masih belum ada

60% Perusahaan harus melakukan kajian kompetensi karyawan yang berhubungan dengan keamanan pangan 4 Apakah ada program training

yang diimplementasikan mencakup semua prosedur yang berhubungan dengan keamanan pangan (misalnya GMP, sanitasi, HACCP, dll)?

Belum ada program training yang diimplementasikan mencakup semua prosedur yang berhubungan dengan keamanan pangan (misalnya GMP, sanitasi, HACCP)

0 % Standar kompetensi dan program pelatihan terkait Sistem Manajemen Keamanan Pangan harus dibuat Rata-rata nilai pemenuhan aspek SDM = 120/3 = 40%

Untuk mengetahui sejauh mana kompetensi karyawan dan manajemen terhadap prinsip sanitasi dan HACCP dilakukan uji kompetensi. Uji kompetensi ini dilakukan terhadap kurang lebih 70% karyawan dan manajemen (sekaligus calon tim HACCP) yang mewakili karyawan PT. TKCM secara keseluruhan. Dalam

melakukan uji kompetensi SDM ini menggunakan soal pre-test. Adapun hasil uji kompetesinya adalah sebagai berikut; hasil uji kompetensi prinsip sanitasi untuk karyawan terdapat nilai terendah 5, nilai tertinggi 10 dengan rata–rata nilai 8,2 dan 27,7%. Karyawan masih memiliki nilai dibawah 7. Sedangkan untuk calon Tim HACCP terlihat nilai sedikit berbeda dengan terendah 5, nilai tertinggi 9 dengan rata–rata 7,2 dan ada sekitar 37,5% masih dibawah 7.. Dari hasil uji kompetensi ini dapat disimpulkan bahwa walaupun secara rata–rata karyawan dan tim HACCP sudah memiliki pengetahuan yang memadai terkait prinsip sanitasi dan HACCP namun pelatihan masih tetap diperlukan, terutama bagi yang memiliki nilai kurang dari 7 seperti yang disajikan pada Tabel 11.

Tabel 11. Hasil Penilaian Kompetensi SDM

Jenis Prinsip Sanitasi Prinsip HACCP

Peserta Total Peserta Nilai Tertinggi Nilai Terendah Rata – rata Nilai < 7

Operator/ pelaksana 18

10 5 8,2

5 dari18 atau 27,7%

Calon Tim HACCP 8

9 5,5 7,2

3 dari 8 atau 37,5%

Hasil uji kompetensi lebih lengkap dapat dilihat pada Lampiran 7. Dari hasil kedua kajian di atas dapat disimpulkan bahwa dalam hal kompetensi sumber daya manusia perusahaan teridentifikasi banyak masih gap yang harus diisi.

A.2.2.2 Fasilitas

Untuk mendukung efektivitas penerapan HACCP diperlukan fasilitas, sarana dan prasarana yang memadai. Pada pengamatan secara seksama di lapangan menggunakan checklist persyaratan ISO 22000:2005 khusus klausul 7.2 persyaratan fasilitas terkait PRP, yakni terkait persyaratan fasilitas pada seluruh sarana dan prasarana utama pengolahan air minum di PT. TKCM. Dimulai dari lokasi, proses pengolahan seperti intake air baku, koagulasi/flokulasi, sedimentasi, sampai final produk, serta sarana penunjang seperti gudang bahan kimia dan laboratorium. Kondisi fasilitas di PT. TKCM disajikan pada Tabel 12.

124

128