SISTEM HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT HACCP

D.2.2. Langkah 2: Penyusunan Deskripsi Deskripsi produk disusun dengan selengkap-lengkapnya. Informasi yang termasuk didalamnya antara lain komposisi produk dan metode distribusi. D.2.3. Langkah 3: Identifikasi Penggunaan Produk Identifikasi penggunaan produk didasarkan pada cara konsumsi dan konsumen produk akhir yang diharapkan. Calon konsumen merupakan suatu segmen tertentu masyarakat yang akan menggunakan atau menghabiskan produk. Calon konsumen disini bisa juga ditetapkan sebagai industri yang mana akan menggunakan produk kita sebagai bahan baku untuk industrinya. Cara konsumsi produk merupakan hal yang penting untuk diketahui misalnya apakah produk akan langsung dikonsumsi ready to eat atau akan dimasak dahulu oleh konsumen. Konsumen produk tersebut juga penting diketahui terutama jika konsumen termasuk kelompok beresiko tinggi yang meliputi bayi, ibu hamil, kelompok manusia lanjut usia, kelompok immunocoinpromised, orang sakit, orang yang menjalani kemoterapi, dan pasien AIDS. D.2.4. Langkah 4: Penyusunan Diagram Alir Tim HACCP menyusun alur produksi, termasuk rework. Dan sejak penerimaan bahan baku sampai dengan pengemasan. Bahkan sebaiknya diagram alir menggambarkan alur produksi sampai penyimpanan dimana produk siap didistribusikan. Diagram alir juga menunjukkan bahan-bahan yang masuk, bahan kemas yang digunakan, dan bahan yang keluar. D.2.5. Langkah 5: Verifikasi Diagram Alir Dalam verifikasi diagram alir, tim HACCP mengecek ulang alur produksi. Diagram alir diverifikasi dan sejak penerimaan bahan baku sampai dengan pengemasan, penggudangan, atau pendistribusian. Verifikasi dilakukan tim HACCP dengan turun langsung ke lapangan. Metode yang digunakan dalam verifikasi diagram alir antara lain wawancara, pengamatan, dan pengujian. Tahap 1 Tahap 2 Tahap 3 Tahap 4 Tahap 5 Tahap 7 Prinsip 2 Tahap 9 Prinsip 4 Tahap 11 Prinsip 6 Tahap 12 Prinsip 7 Gambar 2. Langkah Penyusunan dan Implementasi Sistem HACCP SNI 01- 4852-1998 D.2.6. Langkah 6 Prinsip 1: Analisa Bahaya, Penetapan Resiko, dan Tindakan Pencegahannya Analisa bahaya adalah salah satu hal yang sangat penting dalam penyusunan suatu rencana HACCP. Untuk menetapkan rencana dalam rangka mencegah bahaya keamanan pangan, maka bahaya yang signifikan atau beresiko tinggi dan tindakan pencegahan harus diidentifikasi. Hanya bahaya yang Menyusun Tim HACCP Deskripsikan Produk Identifikasi Pengguna yang Dituju Susun Diagram Alir Daftarkan Semua Bahaya Potensial Lakukan Analisis Bahaya Tentukan Tindakan Pengendalian Tentukan CCP Tetapkan Batas Kritis untuk Setiap CCP Tetapkan Sistem Pemantauan untuk Setiap CCP Tetapkan Tindakan Koreksi untuk Penyimpangan yang mungkin terjadi Tetapkan Prosedur Verifikasi Tetapkan Penyimpanan Catatan dan Dokumentasi Verifikasi Diagram Alir Tahap 6 Prinsip 1 Prinsip 3 Tahap 8 Prinsip 5 Tahap 10 signifikan atau yang memiliki resiko tinggi yang perlu diidentifikasi. Analisa bahaya amat penting untuk dilakukan terhadap bahan baku, komposisi, setiap tahapan proses pengolahan, penyimpanan produk, dan distribusi, hingga tahap penggunaan oleh konsumen. Tujuan analisis bahaya adalah untuk mengenali bahaya-bahaya apa saja yang mungkin terjadi dalam suatu proses pengolahan sejak awal hingga ke tangan konsumen. Analisis bahaya terdiri dari tiga tahap yaitu: identifikasi bahaya, penetapan tindakan pencegahan preventive measure, dan penentuan kategori resiko atau signifikansi suatu bahaya. Dengan demikian, perlu dipersiapkan daftar bahan baku yang digunakan dalam proses, diagram alir proses yang telah diverifikasi, serta deskripsi dan penggunaan produk yang mencakup kelompok konsumen beserta cara konsumsinya, cara penyimpanan, dan lain sebagainya. Bahaya hazard adalah suatu kemungkinan terjadinya masalah atau resiko secara fisik, kimia dan biologi dalam suatu produk pangan yang dapat menyebabkan gangguan kesehatan pada manusia. Bahaya air minum yang diatur dalam Permenkes No 492MENKESPERIV2010 terbagi menjadi dua bagian yakni pertama adalah bahaya yang langsung berdampak pada kesehatan dan yang kedua bahaya yang tidak langsung berdampak pada kesehatan. Bahaya yang langsung berdampak pada kesehatan terdiri dari: bahaya biologi sepeti bakteri patogen E. coli, koliform, Samonella, Pseudomonas aeruoginosa , kimia anorganik seperti arsen, flourida, total kromium, kadmium, nitrit sebagai NO2, nitrat sebagai NO3, sianida, selenium. Kedua adalah bahaya yang tidak langsung berdampak pada kesehatan terdiri dari kimia seperti alumunium, besi, kesadahan, klorida, mangan pH, seng, sulfat, tembaga, amonium dan bahaya fisik berupa bau, warna, total zat padat terlarut TDS, kekeruhan, rasa, suhu. Bahaya lain yang umum pada pengolahan air minum berasal dari sumber air baku, proses pengolahan dan lingkungan pengolahan air yakni: bahaya biologi seperti alga, virus, protozoa, cacing dan bahaya fisik seperti ranting kayu, plastik, daun dan secara umum bahaya pada pengolahan air minum dijelaskan pada Tabel 4. Tabel 4. Jenis-Jenis Bahaya pada Air Minum Permenkes No 492MENKESPERIV2010. Tindakan pencegahan preventive measure adalah kegiatan yang dapat menghilangkan bahaya atau menurunkan bahaya sampai ke batas aman. Beberapa bahaya yang ada dapat dicegah atau diminimalkan melalui penerapan prasyarat dasar pendukung sistem HACCP seperti GMP Good Manufacturing Practices , SSOP Sanitation Standard Operational Procedure, SOP Standard Operational Procedure , dan sistem pendukung lainnya. Untuk menentukan resiko atau peluang tentang terjadinya suatu bahaya, maka dapat dilakukan penetapan kategori resiko. Dari beberapa banyak bahaya yang dimiliki oleh suatu bahan baku, maka bahaya yang ada dapat juga dikelompokkan berdasarkan signifikansinya seperti pada Tabel 5. Signifikansi bahaya dapat diputuskan oleh tim dengan mempertimbangkan peluang terjadinya reasonably likely to occur dan keparahan severity suatu bahaya. Tabel 5. Signifikansi Bahaya Tingkat Keparahan Severity L M H Peluang Terjadi l m h Ll Ml Hl Lm Mm Hm Lh Mh Hh • Umumnya dianggap signifikan dan akan diteruskandipertimbangkan dalam penetapan CCP • Keterangan : L=l= low, M=m= medium, H=h=high Jenis Bahaya Contoh Biologi Alga , bakteri patogen E. coli, koliform, Samonella, Pseudomonas aeruoginosa virus, protozoa, cacing Kimia Kimia an organik : arsen, flourida, total kromium, kadmium, nitrit, sebagai NO2, nitrat, sebagai NO3, sianida, selenium. Kimia yang tidak berdampak langsung pada kesehatan seperti alumunium, besi, kesadahan, klorida, mangan, pH, seng, sulfat, tembaga, amonium. Fisik Bau, warna, total zat padat terlarut TDS, kekeruhan, rasa, suhu ranting kayu, plastik, daun D.2.7. Langkah 7 Prinsip 2: Menetapkan Critical Control Point CCP Critical Control Point CCP atau Titik Kendali Kritis adalah suatu titik, tahapan, atau prosedur di dalam sistem pangan yang jika tidak dikendalikan dengan baik dapat mengakibatkan resiko bahaya tinggi bagi kesehatan Fardiaz, 1996. Beda CCP dengan CP Critical Point adalah CP merupakan titik yang kritis dalam menentukan mutu produk namun tidak beresiko tinggi membahayakan kesehatan manusia walaupun tetap harus dikendalikan dengan baik Pierson dan Corllet, 1992. Masing-masing titik penerapan tindakan pencegahan yang telah ditetapkan diuji dengan menggunakan CCP decision tree Gambar 3 untuk menentukan CCP. Decision tree ini berisi urutan pertanyaan mengenai bahaya yang mungkin muncul dalam suatu langkah proses, dan dapat juga diaplikasikan pada bahan baku untuk mengidentifikasi bahan baku yang sensitif terhadap bahaya atau untuk menghindari kontaminasi silang. Suatu CCP dapat digunakan untuk mengendalikan satu atau beberapa bahaya, misalnya suatu CCP secara bersama- sama dapat dikendalikan untuk mengurangi bahaya fisik dan mikrobiologi. Critical limit atau batas kritis adalah toleransi yang ditetapkan yang harus dipenuhi untuk menjamin bahwa suatu CCP secara efektif dapat mengendalikan bahaya mikrobiologis, kimia, maupun fisik Fardiaz 1996. Critical limit juga merupakan sebagai batas pengontrolan dan juga toleransi mutlak demi kearnanan. Critical limit harus ditentukan dan tiap-tiap komponen CCP. D.2.8. Langkah 8 Prinsip 3: Menetapkan Critical Limit Untuk CCP Dalam satu proses, critical limit yang diteliti dapat lebih dan satu, ditentukan dan kemudian divalidasi. Critical limit yang ditentukan harus terukur dan dapat dipertanggungjawabkan. Menurut Fardiaz 1996, kriteria yang lazim digunakan untuk penentuan critical limit antara lain pengukuran suhu, waktu, kadar air, pH, keasaman, kandungan klorin, residu obat-obatan, dan parameter sensori seperti tekstur dan tampilan. Menurut Pierson and Corlett 1992 sumber informasi batas kritis CCP seperti dijelaskan pada Tabel 6. Gambar 3. Decision tree Tabel 6. Sumber Informasi Tentang Batas Kritis CCP Sumber Contoh Survei Peraturan perundangan Penelitian Pakar Pustaka,data pemasok Ketentuan USDA,peraturan FDA,UU pangan Percobaan in-house, challenge test Produsen alat, ahli sanitasi,ahli mikrobiologi,konsultan Pierson dan Corlett, 1992 P1. Apakah terdapat bahaya pada tahaplproses ini? YA TIDAK P2. Apakah ada tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya tsb? YA TIDAK Modifikasi prosesProduk Apakah pengendalian YA diperlukan untuk TIDAK meningkatkan keamanan? P3. Apakah proses ini dirancang khusus untuk menghilangkan mengurangi bahaya sampai aman? TIDAK YA P4. Apakah bahaya dapat meningkat sampai batas tidak aman? YA TIDAK P5. Apakah proses selanjutnya dapat menghilangkanlmengurangi bahaya? YA TIDAK Bukan CCP Bukan CCP CCP Bukan CCP Bukan CCP CCP D.2.9. Langkah 9 Prinsip 4: Menetapkan Prosedur Pemantauan Critical Limit Kegiatan pemantauan monitoring adalah pengujian dan pengamatan terencana dan terjadwal terhadap efektifitas proses mengendalikan CCP dan CL untuk menjamin bahwa CL tersebut menjamin keamanan produk. CCP dan CL dipantau oleh personel yang terampil serta dengan frekuensi yang ditentukan berdasarkan berbagai pertimbangan, misalnya kepraktisan. Pemantauan dapat berupa pengamatan observasi yang direkam dalam suatu checklist atau pun merupakan suatu pengukuran yang direkam ke dalam suatu datasheet. Pada tahap ini, tim HACCP perlu memperhatikan mengenai cara pemantauan, waktu dan frekuensi, serta hal apa saja yang perlu dipantau dan orang yang melakukan pemantauan. D.2.10. Langkah 10 Prinsip 5: Menentukan Tindakan Koreksi Tindakan koreksi adalah prosedur yang harus diikuti apabila terjadi penyimpangan. Tindakan koreksi secara spesifik digunakan untuk setiap CCP dalam sistem HACCP dimana hasil pemantauan menunjukkan hilangnya kontrol pada CCP tersebut. Tindakan koreksi harus dapat menjamin bahwa CCP akan kembali terkontrol. D.2.11. Langkah 11 Prinsip 6: Menetapkan Prosedur Verifikasi Rencana HACCP Verifikasi adalah pengaplikasian metode, prosedur, tes, dan evaluasi sebagai tambahan atas kegiatan pemantauan untuk memastikan adanya kepatuhan pada program HACCP. Metode, prosedur, serta tes verifikasi, serta pengauditan termasuk sampling dan analisanya dapat digunakan untuk menentukan apakah sistem HACCP bekerja secara benar. Frekuensi verifikasi harus secukupnya untuk mengkonfirmasikan bahwa sistem HACCP bekerja secara efektif. Ada beberapa contoh kegiatan yang dapat disebut verifikasi dalam sistem HACCP, yaitu: a. Menyusun jadwal waktu pemeriksaan guna verifikasi yang baik. b. Melakukan review penyimpangan serta perlakuan terhadap produk yang terkena. c. Rekaman kalibrasi. d. Review critical limit untuk memverifikasi bahwa critical limit mencukupi untuk pengendalian bahaya. D.2.12. Langkah 12 Prinsip 7: Menetapkan Sistem Dokumentasi Yang Efektif Dokumen atau rekaman data adalah bukti tertulis bahwa suatu tindakan telah dilakukan sehingga dapat digunakan untuk keperluan inspeksi. Dokumen tersebut disusun dengan menggunakan formulir. Dokumen yang telah disusun itu berguna untuk mempelajari kerusakan yang mengakibatkan penyimpangan dan menemukan tindakan koreksi yang sesua. Secara umum, dokumen sistem HACCP dapat mencakup: a Rangkuman analisa bahaya, termasuk penetapan bahaya dan tindakan pencegahannya. b Rencana HACCP, daftar Tim HACCP, deskripsi produk, penggunaan akhir, dan konsumen, verifikasi diagram alir. c Dokumen pendukung sebagai dokurnen validasi. d Dokumen selama rencana HACCP berlangsung.

III. METODOLOGI

A. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN

Penelitian dilakukan di PT. TKCM merupakan perusahaan pengelola air minum yang menyuplai kebutuhan air minum di wilayah Kabupaten, Kotamadya, Tangerang dan Jakarta yang berlokasi di Cikokol, Kotamadya Tangerang. Adapun waktu penelitian memerlukan waktu selama enam bulan dan dilaksanakan pada periode bulan Desember 2011 sampai dengan Juni 2012.

B. METODE PENELITIAN

Penelitian ini dilakukan beberapa tahapan yakni 1 penyusunan analisis kesenjangan gap analisis terhadap persyaratan dokumentasi 2 pengumpulan data observasi lapangan terhadap aspek SDM, fasilitas dan penerapan PRP 3 penyusunan rekomendasi perbaikan dan 4 penyusunan rencana HACCP.

1. Menyusun analisa kesenjangan dokumentasi.

Tujuan analisa kesenjangan gap analysis dokumentasi untuk melihat sejauh mana PT. TKCM dalam memenuhi persyaratan ISO 22000:2005. Untuk itu melakukan kajian dokumentasi ini dilakukan dengan cara membandingkan persyaratan dokumentasi sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005 dengan dokumentasi sistem manajemen perusahaan yang telah diterapkan saat ini. Kajian ini menggunakan checklist persyaratan ISO 22000:2005 yang diadopsi dari konsultan Food Safety Quality FSQ 2009. Untuk menentukan penilaian posisi perusahaan dalam pemenuhan persyaratan oleh dilakukan calon tim utama HACCP yang terdiri dari Asisten Manager Laboratorium, Quality Assurance, Maintenance dan Produksi. Checklist tersebut mencakup seluruh klausul dan sub klausul persyaratan ISO 22000:2005, namun pada kajian ini akan memfokuskan pada masing–masing klausul dan sub klausul terkait persyaratan sumber daya manusia, PRP fasilitas dan dokumentasi. Adapun prinsip kerja cheklist ini adalah terdiri dari 79 pertanyaan yang mewakili seluruh persyaratan. Checklist tersebut menggunakan sistem program excell sederhana yang dapat menghitung bobot secara automatis. Setiap klausul akan diberi bobot sama karena nantinya setiap gap dari bobot harus segera ditindaklanjuti. Dengan mengisi status pemenuhan, maka persentase bobot nilai akan muncul secara automatis. Bobot nilai yang muncul kemudian akan dikalkulasi secara automatis rata-rata pemenuhannya untuk setiap klausul aspek yang dikaji. Cara pengisian cheklist ini dapat diilustrasikan seperti pada Tabel 7. Tabel 7. Cara pengisian checklist ISO 22000:2005 No Kondisi perusahan terhadap pemenuhan persyaratan Status Bobot Nilai

1. Jika persyaratan seluruhnya telah diterapkan

oleh perusahaan Ya 100

2. Jika hanya sebagian persyaratan yang telah

diterapkan oleh perusahaan Sebagian 60

3. Jika persyaratan belum diterapkan sama sekali

oleh perusahaan Tidak Pendekatan angka–angka pada kajian ini hanya pendekatan secara kasar yang nantinya harus diperkuat hasil observasi lapangan. Hasil penilaian cheklist tersebut ditampilkan dalam bentuk tabel dan diagram untuk lebih memudahkan dalam melakukan analisa. Checklist persyaratan ISO 22000:2005 lebih lengkap dapat dilihat pada Lampiran 2. Diharapkan dengan kajian dokumentasi ini akan teridentifikasi kekurangan perusahaan dalam hal pemenuhan dokumentasi terhadap persyaratan. Hasil kajian dokumentasi ini sebagai bahan rekomendasi untuk perbaikan dalam hal sistem dokumentasi.

2. Melakukan observasi lapangan

Observasi lapangan ini bertujuan untuk melihat kesiapan perusahaan dalam penerapapan ISO 22000:2005 dimana akan memfokuskan sumber daya manusia, fasilitas, pelaksanaan Pre-requisite program dengan : a. Wawancara dengan penanggung jawab proses untuk menggali informasi penerapan sistem manajemen saat ini. b. Kunjungan lapangan site visit untuk melihat secara langsung penerapan sistem manajemen keamanan pangan terutama SDM, fasilitas dan penerapan pre-requisite program, selain juga untuk memastikan penjelasan dengan fakta di lapangan. Dalam melakukan kajian ini digunakan checklist persyaratan ISO 22000:2005 seperti yang digunakan untuk kajian sistem dokumentasi diatas, namun data yang akan digunakan hanya yang terkait SDM, fasilitas dan penerapan pre-requisite program. Untuk kajian penerapan PRP selain menggunakan checklist persyaratan ISO 22000:2005 juga akan diperkuat dengan menggunakan Checklist Publicly Avaible Spesification 220, 2008 PAS 220. PAS 220 ini mengacu persyaratan Good Manufacturing Practices, Codex Alimentarius Commision, 2003. Cheklist PAS 220 dapat dilihat pada Lampiran 3. 3. Evaluasi kompetensi Khusus untuk mengetahui sejauh mana kompetensi karyawanan dan calon tim HACCP terhadap pemahaman prinsip sanitasi dan HACCP maka dilakukan evaluasi untuk keduanya melalui test tertulis. Soal tertulis dapat dilihat pada Lampiran 4. Dari observasi lapangan ini akan teridentifikasi posisi perusahaan dalam penerapan persyaratan ISO 22000:2005 terutama dalam hal sumber daya manusia, fasilitas, pelaksanaan pre-requisite program.

4. Menyusun rekomendasi perbaikan dokumen dan penerapan

Dari hasil kajian dokumentasi dan observasi lapangan ini akan dibuat rekomendasi untuk perusahaan agar dapat memenuhi sepenuhnya persyaratan sistem manajemen keamanan pangan ISO 22000:2005. Baik dari aspek dokumentasi, sumber daya manusia, fasilitas maupun pelaksanaan PRP di lapangan.

5. Menyusun Rencana HACCP

Selain usulan perbaikan, untuk melengkapi persyaratan utama dalam menerapkan ISO 22000:2005 juga dibuat usulan rencana HACCP untuk pengolahan air minum. Dengan menggunakan pendekatan 12 tahap dan 7 prinsip HACCP berdasarkan Codex Allementarius Commission CAC yang telah diadopsi kedalam SNI 01-4852-1998. Tahapan penelitian lebih lengkap disajikan seperti pada Gambar 4 Gambar 4. Tahapan Penelitian Pengumpulan data melalui observasi lapangan terhadap SDM, fasilitas dan penerapan PRP melalui : a Wawacara b Site audit c Evaluasi kompetensi Dengan mengunakan bantuan checklist persyaratan ISO 22000:2005 ,PAS 220 dan pre-test Penyusunan rekomendasi terhadap dokumentasi , sumber daya Manusia, fasilitas dan penerapan PRP Penyusunan rencana HACCP 12 tahap 7 prinsip berdasarkan -SNI Penyusunan analisa kesenjangan dokumentasi terhadap persyaratan ISO 22000:2005 mengunakan checklist persyaratan ISO 22000:2005 terkait persyaratan dokumentasi

IV. PEMBAHASAN DAN HASIL

A. KONDISI SISTEM MANAJEMEN KEAMANAN PANGAN DI

PT. TKCM A.1 Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2008 di PT. TKCM PT. TKCM telah menerapkan sistem manajemen mutu ISO 9001:2008 dan memperoleh sertifikat dari badan sertifikasi independen sejak 2005. Berdasarkan kajian persyaratan ISO 9001:2008 dengan menggunakan cheksheet persyaratan klausul ISO 9001:2008, secara umum menunjukkan bahwa perusahaan telah menetapkan, mendokumentasikan, menerapkan, memelihara dan memperbaiki terus menerus suatu sistem manajemen mutu sesuai dengan persyaratan standar yang berlaku seperti disajikan Tabel 8. Tabel 8 Checksheet ISO 9001:2008 PT. TKCM Funsi area location Proses ISO 9001:2008 Beri tanda seluruh klausa jika diterapkan 4.1 4.2 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 6.1 6.2 6.3 6.4 7.1 7.2 7.3 7.4 7.5 7.6 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5 Tanggung Jawab Manajemen N A Persyaratan Wajib dan Kontrak Operasional Pengolahan air termasuk pembelian Pemeliharaan mesin dan utilitas Gudang spare-parts QCLab. termasuk kalibrasi Gudang bahan kimia Lingkungan dan keselamatan Kerja dan Keamanan Teknologi Informasi HRD,Infrastru ktur Penagihan dan Pembayaran Pengendalian dokumen dan catatan