Tahap Define Tahap Measure

Semarang, 7 Oktober 2015 48 Tabel 2. Stratifikasi Sumber : Hasil wawancara dengan Bagian Produksi, 2014

4.2.2. Diagram Pareto

Diagram Pareto dibentuk untuk menentukan cacat yang menjadi prioritas dan memerlukan penanganan terlebih dahulu. Pada penelitian ini, cacat kritis dibobot 9, cacat mayor dibobot 3 dan cacat minor dibobot 1 Besterfield, 1994. Diagram pareto adalah seperti pada gambar 3. Gambar 3. Diagram Pareto Berdasarkan Diagram Pareto, diperoleh urutan jumlah cacat dari yang terbesar sampai jumlah cacat terkecil untuk prioritas penanganan cacat. Dengan penggunaan Diagram Pareto maka yang akan menjadi bahasan minimal 75 cacat. Pada kasus ini yang dibahas yaitu cacat Piece Kecil dengan persentase cacat 27,52, cacat Stain dengan persentase cacat sebesar 23,80, cacat Jarum Ke tengah sebesar 16,04, cacat Benang Kecabut sebesar 12,56, dengan total 79.91.

4.2.3. Peta Kendali

Peta kendali dibuat untuk mengetahui apakah cacat yang menjadi prioritas utama untuk dilakukan perbaikan masih dalam batas kendali atau tidak. Berikut peta kendali untuk cacat yang terjadi pada kain jenis A di perusahaan untuk ke-4 jenis cacat yang menjadi prioritas, seperti pada gambar 4 sampai 7. Dari gambar peta kendali dapat dilihat bahwa proses yang berlangsung masih belum normal, sehingga memang perlu dilakukan perbaikan kualitas pada proses produksi untuk mengurangi cacat.

4.3. Tahap Analyze

Tahap ini bertujuan untuk mengetahui akar dari permasalahan yang terjadi dari masing-masing jenis cacat dengan membuat FTA Fault Tree Analysis dan untuk mengetahui potensi-potensi dari kegagalan yang dapat terjadi, juga untuk mengetahui prioritas penanganan dengan membuat FMEA Failure Mode and Effect Analysis. Semarang, 7 Oktober 2015 49 Gambar 4. Peta Kendali U Cacat Piece Kecil Gambar 5. Peta Kendali U Cacat Stain Gambar 6. Peta Kendali U Cacat Jarum Ke tengah Gambar 7. Peta Kendali U Cacat Benang Kecabut

4.3.1. Fault Tree Analysis

FTA dipergunakan untuk mencari akar penyebab terjadinya cacat. Pembentukan FTA dilakukan dengan penelusuran proses dengan melakukan wawancara dengan bagian produksi, termasuk operator dan juga dengan melaksanakan observasi langsung saat proses dikerjakan, untuk mengetahui apa yang menjadi potensi penyebab cacat. Hasil dari penelusuran berupa FTA dapat dilihat pada gambar 8 sampai 11.

4.3.2. Failure Mode Effect Analysis

FMEA menggunakan sistem analisis pendekatan bottom-up approach yang dimana alat ini juga mengidentifikasikan desain signifikan atau karakteristik proses yang memerlukan pengendalian khusus yang bertujuan untuk mencegah kegagalan. Tabel FMEA adalah seperti pada tabel 3. Dari tabel ini kemudian dapat diketahui prioritas penanganan dengan melihat nilai Risk Priority Number RPN seperti pada tabel 4. 4.4. Tahapan Improvement dan Control Kedua tahap ini diserahkan kepada perusahaan karena sudah sangat terkait dengan teknis pelaksanaan di perusahaan, dan sudah dalam kewenangan yang lebih luas dari perusahaan. Untuk improvent diusulkan untuk menggunakan 5W + 1H yaitu siapa who, mengapa why, kapan when, di mana where dan what apa + bagaimana how. Dalam tahap ini, perusahaan secara teknis dan dibawah kendali supervisor yang harus menentukan. Tahap control akan mengamati apa yang terjadi, sesuai target perusahaan dan mengadakan langkah rencana baru, dimulai lagi dari tahap define. Semarang, 7 Oktober 2015 50 Gambar 8. FTA Cacat Piece Kecil Ujung kain antar piece tidak sama saat kain akan disambung di mesin Unrolling Operator tidak memperhatikan saat posisi pinggir kain masuk ke mesin Stenter Cacat Jarum Ketengah Pinggiran kain tidak sama saat akan memasuki proses penstabilan dimensi di mesin stenter Bagian pinggir kain melipat pada saat masuk ke mesin Stenter Sensor pinggir kain rusak Operator tidak mengikuti prosedur untuk memeriksa posisi kain saat akan masuk ke mesin stenter Operator ceroboh Tidak dilakukan pemeriksaan lebar kain terlebih dahulu saat masuk ke lantai produksi Lebar kain greige tidak sama antar piecenya Gambar 9. FTA Cacat Jarum Ke Tengah